Сварка

Сваркой называют технологический процесс получения неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми заготовками при их нагревании и (или) пластическом деформировании. Это позволяет в результате сварки получить непрерывность структуры соединяемых металлических изделий. Сварочные процессы применяют для изготовления разнообразных конструкций, исправления брака литья, восстановления поломанных и изношенных деталей (ГОСТ Р ИСО 857-1–2009). Существенным преимуществом сварки является […]

1. Структура сварного шва, полученного при электродуговой сварке Свариваемость, как указано в начале главы 5, – это способность получения сварного соединения, равнопрочного с основным металлом. Ее характеризуют: коэффициент равнопрочности сварного соединения; количество допускаемых способов сварки; простота технологии. При применении широко распространенной электродуговой сварки температуры сварочной ванны и примыкающего металла достигают высоких значений. После кратковременного нагрева […]

При сварке давлением соединение поверхностей, свариваемых материалов достигается в результате упругопластической деформации. Методы сварки давлением разделяются на две подгруппы: механические – без предварительного нагрева места соединения (ультразвуковая, трением, холодная, взрывом), когда применяется только механическая энергия; термомеханические – с предварительным нагревом (контактная, диффузионная, газопрессовая), когда наряду с механической, применяется и тепловая энергия от внешних или внутренних […]

1. Газовая сварка, строение и разновидности сварочного пламени Газовая сварка основана на плавлении металла за счет тепла, выделяющегося при сгорании какого-либо горючего газа в кислороде. Горение начинается с воспламенения смеси при определенной температуре, зависящей от условий процесса горения. Теплота сгорания газа поддерживает горение новых порций горючей смеси. Температура пламени определяет тепловые свойства процесса: чем выше […]

В зависимости от способа превращения лучевой энергии в тепловую, различают электронно-лучевую и лазерную сварку. Это быстроразвивающиеся способы соединения различных тугоплавких металлов, разнородных, химически активных сплавов, качественных сталей, сплавов высокой прочности на основе титана и алюминия. 1. Электронно-лучевая сварка (ЭЛС) Сварка электронным лучом представляет собой результат взаимодействия пучка электронов, ускоренных электрическим полем, с поверхностью металла, которой […]

Одним из первых ученых, познакомившихся с явлением электрической дуги, в 1802 г. был профессор В. В. Петров. Первое практическое применение электрической дуги для целей сварки принадлежит русскому инженеру, изобретателю Н. Н. Бенардосу. Он в 1882 г. предложил способ соединения металлических частей с помощью электрической дуги, горящей между неплавящимся угольным электродом и свариваемым изделием. Русский инженер […]

Сварка – технологический процесс получения неразъёмных соединений материалов посредством установления межатомных связей между соединяемыми частями при их нагреве и (или) пластическом деформировании (схема 1). В разработке метода получения неразъёмных соединений материалов путём их сварки ведущая роль принадлежит отечественным инженерам и учёным. В 1882 г. Н.Н. Бенардос и в 1888 г. Н.Н. Славянов предложили первые практически […]

К группе электродов для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей относятся электроды, предназначенные для сварки углеродистых сталей, содержащих до 0,25% углерода, и низколегированных сталей с временным сопротивлением разрыву до 590 Дж/см2. Электроды, предназначенные для сварки углеродистых и низколегированных сталей, с любым видом покрытия отвечают требованиям ГОСТ 9466—75 и ГОСТ 9467—75, а также требованиям технических условий […]

1. Классификация покрытых электродов На основе химического состава покрытия проведена классификация качественных электродных покрытий: 1. Руднокислые покрытия содержат окислы железа и марганца (обычно в виде руд), кремнезем, большое количество ферромарганца. Для создания газовой защиты зоны сварки в покрытие вводят органические вещества (целлюлозу, древесную муку, крахмал и пр.), которые при нагревании разлагаются и сгорают с образованием […]

1. Классификация электродов по ГОСТ Условные обозначения, указанные после маркировки отечественных электродов, приведенные в справочнике, составлены в соответствии с требованиями следующих стандартов на электроды: ГОСТ 9466—75 «Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация, размеры и общие технические требования»; ГОСТ 9467—75 «Электроды покрытые для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы»; […]

1. Общая классификация сталей Сталь — это сплав железа с углеродом (до 2% углерода). По химическому составу сталь разделяют на: углеродистую; легированную; По качеству сталь разделяют на: сталь обыкновенного качества; качественную; повышенного качества; высококачественную. Сталь углеродистую обыкновенного качества подразделяют на три группы: А — поставляемую по механическим свойствам и применяемую в основном тогда, когда изделия […]

Расчет необходимого количества электродов для проведения ручной сварки выполняется по весу наплавленного металла в сварной шов. В свою очередь вес наплавленного металла зависит от толщины основного (свариваемого) металла, от зазора между свариваемыми торцами, от положения свариваемых деталей (положения сварного шва), а также от протяженности шва и мастерства сварщика. Если мастерство сварщика соответствует требуемой для данного […]

Причины возникновения сварочных напряжений и деформаций Сварка, как и другие процессы обработки металлов (литье, термообработка, штамповка и др.), вызывает возникновение в деталях собственных (внутренних) напряжений. Во многих случаях собственные напряжения бывают настолько высокими, что вызывают значительные деформации детали и снижение ее работоспособности. Основные причины возникновения напряжений и деформаций следующие: неравномерный нагрев металла. Местный нагрев металла […]

1. Виды контроля качества сварных соединений Часто готовые сварные соединения имеют трещины и другие дефекты, не всегда находящиеся на поверхности шва. Для обнаружения дефектов применяются два метода контроля качества швов — разрушающие и неразрушающие. Разрушающие методы применяются для определения физических свойств сварного соединения. В основном он применяется при оценке квалификации сварщиков. Иногда они находят применение […]