Содержание страницы
1. Общая классификация сталей
Сталь — это сплав железа с углеродом (до 2% углерода). По химическому составу сталь разделяют на:
- углеродистую;
- легированную;
По качеству сталь разделяют на:
- сталь обыкновенного качества;
- качественную;
- повышенного качества;
- высококачественную.
Сталь углеродистую обыкновенного качества подразделяют на три группы:
- А — поставляемую по механическим свойствам и применяемую в основном тогда, когда изделия из нее подвергают горячей обработке (сварка, ковка и др.), которая может изменить регламентируемые механические свойства (Ст0, Ст1 и др.);
- Б — поставляемую по химическому составу и применяемую для деталей, подвергаемых такой обработке, при которой механические свойства меняются, а уровень их, кроме условий обработки, определяется химическим составом (БСт0, БСт1 и др.);
- В — поставляемую по механическим свойствам и химическому составу для деталей, подвергаемых сварке (ВСт1, ВСт2 и др.).
Сталь углеродистую обыкновенного качества изготовляют следующих марок: Ст0, Ст1кп, Ст1пс, Ст1сп, Ст2кп, Ст2пс, Ст2сп, СтЗкп, СтЗпс, СтЗсп, СтЗГпс, СтЗГсп, Ст4кп, Ст4пс, Ст4сп, Ст5пс, Ст5сп, Ст5Гпс, Стбпс, Стбсп.
Буквы Ст обозначают «Сталь», цифры — условный номер марки в зависимости от химического состава, буквы «кп», «пс», «сп» — степень раскисления «кп» — кипящая, «пс» — полуспокойная, «сп» — спокойная).
Сталь углеродистая качественная конструкционная по видам обработки при поставке делится на:
- горячекатаную и кованую;
- калиброванную;
- круглую со специальной отделкой поверхности, серебрянку.
Легированную сталь по степени легирования разделяют:
- низколегированная (легирующих элементов до 2,5%);
- среднелегированная (от 2,5 до 10%);
- высоколегированная (от 10 до 50%).
В зависимости от основных легирующих элементов различают сталь 14 групп.
К высоколегированным относят:
- коррозионностойкие (нержавеющие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против электрохимической и химической коррозии; межкристаллитной коррозии, коррозии под напряжением и др.;
- жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против химического разрушения в газовых средах при температуре выше 50 °C, работающие в ненагруженном и слабонагруженном состоянии;
- жаропрочные стали и сплавы, работающие в нагруженном состоянии при высоких температурах в течение определенного времени и обладающие при этом достаточной жаростойкостью.
Сталь легированную конструкционную в зависимости от химического состава и свойств делят:
- качественная;
- высококачественная А;
- особо высококачественную Ш (электрошлакового переплава).
По видам обработки при поставке различают сталь:
- горячекатаная;
- кованая;
- калиброванная;
- серебрянка.
По назначению изготовляют прокат:
- для горячей обработки давлением и холодного волочения (подкат);
- для холодной механической обработки.
2. Классификация углеродистых сталей
Стали подразделяются на углеродистые и легированные. По назначению различают стали конструкционные с содержанием углерода в сотых долях процента и инструментальные с содержанием углерода в десятых долях процента. Наибольший объем сварочных работ связан с использованием низкоуглеродистых и низколегированных конструкционных сталей.
Основным элементом в углеродистых конструкционных сталях является углерод, который определяет механические свойства сталей этой группы. Углеродистые стали выплавляют обыкновенного качества и качественные. Стали углеродистые обыкновенного качества подразделяются на три группы:
- группа А — по механическим свойствам;
- группа Б — по химическому составу;
- группа В — по механическим свойствам и химическому составу.
Изготавливают стали следующих марок:
- группа А — Ст0, Ст1, Ст2, Ст3, Ст4, Ст5, Ст6;
- группа Б — БСт0, БСт1, БСт2, БСт3, БСт4, БСт5, БСт6;
- группа В — ВСт0, ВСт1, ВСт2, ВСт3, ВСт4, ВСт5.
По степени раскисления сталь обыкновенного качества имеет следующее обозначение:
- кп — кипящая,
- пс — полуспокойная,
- сп — спокойная.
Кипящая сталь, содержащая кремния (Si) не более 0,07%, получается при неполном раскислении металла марганцем. Сталь характеризуется резко выраженной неравномерностью распределения вредных примесей (серы и фосфора) по толщине проката. Местная повышенная концентрация серы может привести к образованию кристаллизационных трещин в шве и околошовной зоне. Кипящая сталь склонна к старению в околошовной зоне и переходу в хрупкое состояние при отрицательных температурах.
Спокойная сталь получается при раскислении марганцем, алюминием и кремнием, и содержит кремния (Si) не менее 0,12%; сера и фосфор распределены в ней более равномерно, чем в кипящей стали. Эта сталь менее склонна к старению и отличается меньшей реакцией на сварочный нагрев.
Полуспокойная сталь по склонности к старению занимает промежуточное место между кипящей и спокойной сталью. Полуспокойные стали с номерами марок 1—5 выплавляют с нормальным и с повышенным содержанием марганца, примерно до 1%. В последнем случае после номера марки ставят букву Г (например, БСтЗГпс).
Стали группы А не применяются для изготовления сварных конструкций. Стали группы Б делятся на две категории. Для сталей первой категории регламентировано содержание углерода, кремния марганца и ограничено максимальное содержание серы, фосфора, азота и мышьяка; для сталей второй категории ограничено также максимальное содержание хрома, никеля и меди.
Стали группы В делятся на шесть категорий. Полное обозначение стали включает марку, степень раскисления и номер категории. Например, ВСтЗГпс5 обозначает следующее: сталь группы В, марка СтЗГ, полуспокойная, 5-й категории. Состав сталей группы В такой же, как сталей соответствующих марок группы Б, 2-й категории. Стали ВСт1, ВСт2, ВСтЗ всех категорий и степеней раскисления выпускаются с гарантированной свариваемостью. Стали БСт1, БСт2, БСтЗ поставляют с гарантией свариваемости по требованию заказчика.
Углеродистую качественную сталь выпускают в соответствии с ГОСТ 1060—74. Сталь имеет пониженное содержание серы. Допустимое отклонение по углероду (0,03—0,04%). Стали с содержанием углерода до 0,20%, включительно, могут быть кипящими (кп), полуспокойными (пс) и спокойными (сп). Остальные стали — только спокойные. Для последующих спокойных сталей после цифр, буквы «сп» не ставят.
Углеродистые стали в соответствии с ОСТ 14-1-142—84 подразделяются на три подкласса:
- низкоуглеродистые с содержанием углерода до 0,25%;
- среднеуглеродистые с содержанием углерода (0,25—0,60%);
- высокоуглеродистые с содержанием углерода более 0,60%.
В сварных конструкциях в основном применяют низкоуглеродистые стали.
В сварочном производстве очень важным является понятие о свариваемости различных металлов.
Свариваемостью называется способность металла или сочетания металлов образовывать при установленной технологии сварки соединения, отвечающие требованиям, обусловленным конструкцией и эксплуатацией изделия.
По свариваемости углеродистые стали условно подразделяются на четыре группы:
- I — хорошо сваривающиеся;
- II — удовлетворительно сваривающиеся, т. е. для получения качественных сварных соединений деталей из этих сталей необходимо строгое соблюдение режимов сварки, специальные присадочные материалы, определенные температурные условия, а в некоторых случаях — подогрев, термообработка;
- III — ограниченно сваривающиеся, для получения качественных сварных соединений необходим дополнительный подогрев, предварительная или последующая термообработка;
- IV — плохо сваривающиеся, т. е. сварные швы склонны к образованию трещин, свойства сварных соединений пониженные, стали этой группы обычно не применяют для изготовления сварных конструкций.
Все низкоуглеродистые стали хорошо свариваются существующими способами сварки плавлением. Обеспечение равнопрочности сварного соединения не вызывает затруднений. Швы имеют удовлетворительную стойкость против образования кристаллизационных трещин. Это обусловлено низким содержанием углерода. Однако в сталях, содержащих углерод по верхнему пределу, вероятность возникновения холодных трещин повышается, особенно с ростом скорости охлаждения (повышение толщины металла, сварка при отрицательных температурах, сварка швами малого сечения и др.). В этих условиях, для предупреждения появления трещин, применяют предварительный подогрев до 120—200 °C.
В табл. 1. приведено обозначение химических элементов в марке легированной стали, а в табл 2 — состав некоторых марок сталей. В табл. 3 приведено примерное назначение различных марок сталей.
Таблица 1. Обозначение химических элементов в марке легированной стали
| Элемент | Условное обозначение | |
| в таблице Менделеева | в марке стали | |
| Марганец | Мп | Г |
| Кремний | Si | С |
| Хром | Сг | X |
| Никель | Ni | Н |
| Молибден | Мо | М |
| Вольфрам | W | В |
| Селен | Se | Е |
| Алюминий | Al | Ю |
| Титан | Тi | Т |
| Ниобий | Mb | Б |
| Ванадий | V | Ф |
| Кобальт | Со | К |
| Медь | Сu | А |
| Бор | В | р |
| Цирконий | Zr | Ц |
Таблица 2. Массовая доля химических элементов в различных марках стали в %
| Марка | C | Mn | Si,
не более |
Ni | Cu | Cr | Ti | Al | Mo | S | P |
| Ст1кп, пс | 0,06—0,12 | 0,25—0,5 | 0,05 | <0,3 | <0,3 | <0,3 | — | — | — | <0,05 | <0,04 |
| Ст2кп, пс | 0,09—0,15 | 0,25—0,5 | 0,05 | <0,3 | <0,3 | <0,3 | — | — | — | <0,05 | <0,04 |
| Ст2сп | 0,09—0,15 | 0,25—0,5 | 0,15—0,3 | <0,3 | <0,3 | <0,3 | — | — | — | <0,05 | <0,04 |
| Ст3кп, пс | 0,14—0,22 | 0,3—0,6 | 0,05 | <0,3 | <0,3 | <0,3 | — | — | — | <0,05 | <0,04 |
| Ст3сп | 0,14—0,22 | 0,4—0,65 | 0,15—0,3 | <0,3 | <0,3 | <0,3 | — | — | — | <0,05 | <0,04 |
| Ст4пс | 0,18—0,27 | 0,4—0,7 | 0,05 | <0,3 | <0,3 | <0,3 | — | — | — | <0,05 | <0,04 |
| Ст4сп | 0,18—0,27 | 0,4—0,7 | 0,15—0,3 | <0,3 | <0,3 | <0,3 | — | — | — | <0,05 | <0,04 |
| Ст5пс | 0,28—0,37 | 0,5—0,8 | 0,05 | <0,3 | <0,3 | <0,3 | — | — | — | <0,05 | <0,04 |
| Ст5сп | 0,28—0,37 | 0,5—0,8 | 0,15—0,3 | <0,3 | <0,3 | <0,3 | — | — | — | <0,05 | <0,04 |
| Ст3Гпс | 0,14—0,22 | 0,8—1,1 | 0,05 | <0,3 | <0,3 | <0,3 | — | — | — | <0,05 | <0,04 |
| Ст5Гпс | 0,22—0,3 | 0,8—1,2 | 0,05 | <0,3 | <0,3 | <0,3 | — | — | — | <0,05 | <0,04 |
| Ст08кп, пс | 0,05—0,12 | 0,25—0,5 | 0,03 | <0,3 | <0,3 | <0,1 | — | — | — | <0,04 | <0,035 |
| Ст08Ю | до 0,07 | 0,2—0,35 | 0,01 | <0,1 | <0,15 | <0,03 | — | — | — | <0,025 | <0,02 |
| Ст10кп, пс | 0,07—0,14 | 0,25—0,5 | 0,07 | <0,3 | <0,3 | <0,15 | — | — | — | <0,04 | <0,035 |
| Ст10 | 0,07—0,14 | 0,35—0,65 | 0,17—0,37 | <0,3 | <0,3 | <0,15 | — | — | — | <0,04 | <0,035 |
| Ст15пс | 0,12—0,19 | 0,35—0,65 | 0,05 | <0,3 | <0,3 | <0,25 | — | — | — | <0,04 | <0,035 |
| Ст15 | 0,12—0,19 | 0,35—0,65 | 0,17—0,37 | <0,3 | <0,3 | <0,25 | — | — | — | <0,04 | <0,035 |
| Ст20пс | 0,17—0,24 | 0,35—0,65 | 0,05 | <0,3 | <0,3 | <0,25 | — | — | — | <0,04 | <0,035 |
| Ст25пс | 0,22—0,27 | 0,25—0,5 | 0,03 | <0,25 | <0,3 | <0,25 | — | — | — | <0,04 | <0,04 |
| Ст20 | 0,17—0,24 | 0,35—0,65 | 0,17—0,37 | <0,3 | <0,3 | <0,25 | — | — | — | <0,04 | <0,35 |
| Ст25 | 0,22—0,3 | 0,5—0,8 | 0,17—0,37 | <0,3 | <0,3 | <0,25 | — | — | — | <0,04 | <0,035 |
| Ст45 | 0,42—0,5 | 0,5—0,8 | 0,17—0,37 | <0,3 | <0,3 | <0,25 | — | — | — | <0,04 | <0,035 |
| Ст55 | 0,52—0,6 | 0,5—0,8 | 0,17—0,37 | <0,3 | <0,3 | <0,25 | — | — | — | <0,04 | <0,035 |
| 08Х18Н10 | до 0,08 | до 2,0 | до 0,8 | 9—11 | — | 17—19 | — | — | — | 0,02 | 0,035 |
| 08Х18Н10Т | до 0,08 | до 2,0 | до 0,8 | 9—11 | — | 17—19 | 0,25—0,7 | — | — | 0,02 | 0,035 |
| 08Х18Н12Т | до 0,08 | до 2,0 | до 0,8 | 11—13 | — | 17—19 | 0,25—0,6 | — | — | 0,02 | 0,035 |
| 12Х18Н10Т | до 0,12 | до 2,0 | до 0,8 | 9—11 | — | 17—19 | 0,25—0,6 | — | — | 0,02 | 0,035 |
| 12Х18Н9 | до 0,12 | до 2,0 | до 0,8 | 8—10 | — | 17—19 | — | — | — | 0,02 | 0,035 |
| 17Х18Н9 | 0,13—0,21 | до 2,0 | до 0,8 | 8—10 | — | 17—19 | — | — | — | 0,02 | 0,035 |
| 12Х21Н5Т | 0,09—0,14 | до 0,8 | до 0,8 | 4,8—5,8 | — | 20—22 | 0,25—0,5 | до 0,08 | — | 0,025 | 0,035 |
| 10Х13Г18ДУ | 0,08—0,12 | 17—18,5 | до 0,7 | до 2 | 0,3—0,6 | 12,5—14 | — | — | — | 0,03 | 0,045 |
| 10Х14АГ15 | до 0,1 | 14,5—16,5 | до 0,8 | — | — | 13—15 | — | — | — | 0,03 | 0,045 |
| 10Х17Н13М2Т | до 0,1 | до 2,0 | до 0,8 | 12—14 | — | 16—18 | 0,25—0,7 | — | 2—3 | 0,02 | 0,035 |
| 10Х17Н13М3Т | до 0,1 | до 2,0 | до 0,8 | 12—14 | — | 16—18 | 0,25—0,7 | — | 3—4 | 0,02 | 0,035 |
| 20Х23Н18 | до 0,2 | до 2,0 | до 1 | 17—20 | — | 22—25 | — | — | — | 0,02 | 0,035 |
Таблица 3. Примерное назначение стали
| Марка стали | Назначение |
| Углеродистая качественная конструкционная сталь | |
| Ст08кп, Ст10 | Детали, изготовляемые холодной штамповкой и холодной высадкой, трубки, прокладки, крепеж, колпачки. Цементируемые и цианируемые детали, не требующие высокой прочности сердцевины (втулки, валики, упоры, копиры, зубчатые колеса, фрикционные диски) |
| Ст15, Ст20 | Малонагруженные детали (валики, пальцы, упоры, копиры, оси, шестерни). Тонкие детали, работающие на истирание, рычаги, крюки, траверсы, вкладыши, болты, стяжки и др. |
| Ст30, Ст35 | Детали, испытывающие небольшие напряжения (оси, шпиндели, звездочки, тяги, траверсы, рычаги, диски, валы) |
| Ст40, Ст45 | Детали, от которых требуется повышенная прочность (коленчатые валы, шатуны, зубчатые венцы, распределительные валы, маховики, зубчатые колеса, шпильки, храповики, плунжеры, шпиндели, фрикционные диски, оси, муфты, зубчатые рейки, прокатные валки и др.) |
| Ст50, Ст55 | Зубчатые колеса, прокатные валки, штоки, бандажи, валы, эксцентрики, малонагруженные пружины и рессоры и др. Применяют после закалки с высоким отпуском и в нормализованном состоянии |
| Ст60 | Детали с высокими прочностными и упругими свойствами (прокатные валки, эксцентрики, шпиндели, пружинные кольца, пружины и диски сцепления, пружины амортизаторов). Применяют после закалки или после нормализации (крупные детали) |
| Низколегированная тонколистовая и широкополосная универсальная сталь | |
| 09Г2 | Для деталей сварных конструкций, изготовляемых из листов. Обрабатывается резанием удовлетворительно |
| 09Г2С | Для паровых котлов, аппаратов и емкостей, работающих под давлением при температуре от -70 до +450 °C; для ответственных листовых сварных конструкций в химическом и нефтяном машиностроении, судостроении. Хорошо свариваются. Обрабатываются резанием удовлетворительно |
| 10ХСНД | Для сварных конструкций химического машиностроения, фасонных профилей в судостроении, вагоностроении |
| 15ХСНД | Для деталей вагонов, строительных свай, сложных профилей в судостроении. Обладает повышенной коррозионной стойкостью |
| 15ГФ | Для листовых сварных конструкций в вагоностроении. Обеспечивает высокое качество сварного шва |
| Легированная конструкционная сталь | |
| 15Х | Пальцы поршневые, валы распределительные, толкатели, крестовины карданов, клапаны, мелкие детали, работающие в условиях износа при трении. Хорошо цементуется |
| 20Х | Кулачковые муфты, втулки, шпиндели, направляющие планки, плунжеры, оправки, копиры, шлицевые валики и др. |
| 40Х | Для деталей, работающих на средних скоростях при средних давлениях (зубчатые колеса, шпиндели и валы в подшипниках качения, червячные валы) |
| 45Х,
50Х |
Для крупных деталей, работающих на средних скоростях при небольших давлениях (зубчатые колеса, шпиндели, валы в подшипниках качения, червячные и шлицевые валы). Обладают высокой прочностью и вязкостью |
| 38ХА | Для зубчатых колес, работающих на средних скоростях при средних давлениях |
| 45Г2,
50Г2 |
Для крупных малонагруженных деталей (шпиндели, валы, зубчатые колеса тяжелых станков) |
| 18ХГТ | Для деталей, работающих на больших скоростях при высоких давлениях и ударных нагрузках (зубчатые колеса, шпиндели, кулачковые муфты, втулки и др.) |
| 20ХГР | Для тяжело нагруженных деталей, работающих при больших скоростях и ударных нагрузках |
| 15ХФ | Для некрупных деталей, подвергаемых цементации и закалке с низким отпуском (зубчатые колеса, поршневые пальцы и др.) |
| 40ХС | Для мелких деталей высокой прочности |
| 40ХФА | Для ответственных высокопрочных деталей, подвергаемых закалке и высокому отпуску; для средних и мелких деталей сложной конфигурации, работающих в условиях износа (рычаги, толкатели); для ответственных сварных конструкций, работающих при знакопеременных нагрузках |
| 35ХМ | Для валов, деталей турбин и крепежа, работающих при повышенной температуре |
| 45ХН,
50ХН |
Аналогично применению стали 40Х, но для деталей больших размеров |
| Коррозионностойкая сталь | |
| 20Х13,
08Х13, 12Х13, 25Х13Н2 |
Для деталей с повышенной пластичностью, подвергающихся ударным нагрузкам; деталей, работающих в слабоагрессивных средах |
| 30Х13,
40Х13, 08Х18Т1 |
Для деталей с повышенной твердостью; режущий, измерительный, хирургический инструмент, клапанные пластины компрессоров и др. (у стали 08Х18Т1 лучше штампуемость) |
| 06ХН28МТ | Для сварных конструкций, работающих в агрессивных средах (горячая фосфорная кислота, серная кислота до 10% и др.) |
| 14X17H2 | Для различных деталей химической и авиационной промышленности. Обладает высокими технологическими свойствами |
| 95Х18 | Для деталей высокой твердости, работающих в условиях износа |
| 08X17T | Рекомендуется в качестве заменителя стали 12Х18Н10Т для конструкций, не подвергающихся ударным воздействиям при температуре эксплуатации не ниже -20 °C |
| 15X25T,
15Х28 |
Аналогично стали 08X17T, но для деталей, работающих в более агрессивных средах при температурах от -20 до 400 °C (15Х28 — для спаев со стеклом) |
| 20Х13Н4Г9,
10Х14АГ15, 10Х14Г14НЗ |
Заменитель сталей 12X18H9, 17Х18Н9 для сварных конструкций |
| 09Х15Н8Ю,
07X16H6 |
Для высокопрочных изделий, упругих элементов; сталь 09Х15Н8Ю — для уксуснокислых и солевых сред |
| 08X17H5M3 | Для деталей, работающих в сернокислых средах |
| 20X17H2 | Для высокопрочных тяжело нагруженных деталей, работающих на истирание и удар в слабоагрессивных средах |
| 10Х14Г14Н4Т | Заменитель стали 12Х18Н10Т для деталей, работающих в слабоагрессивных средах, а также при температурах до 196 °C |
| 12Х17Г9АН4,
15Х17АГ14, 03Х16Н15МЗБ, 03X16H15M3 |
Для деталей, работающих в атмосферных условиях (заменитель сталей 12X18H9, 12Х18Н10Т). Для сварных конструкций, работающих в кипящей фосфорной, серной, 10%-ной уксусной кислоте |
| 15Х18Н12С4ТЮ | Для сварных изделий, работающих в воздушной и агрессивной средах, в концентрированной азотной кислоте |
| 08X10H20T2 | Немагнитная сталь для деталей, работающих в морской воде |
| 04X18H10, 03X18H11,
03X18H12, 08X18H10, 12X18H9, 12X18H12T, 08X18H12T, 06X18H11 |
Для деталей, работающих в азотной кислоте при повышенных температурах |
| 12Х18Н10Т,
12Х18Н9Т, 06ХН28МДТ, 03ХН28МДТ |
Для сварных конструкций в разных отраслях промышленности. Для сварных конструкций, работающих при температуре до 80 °C в серной кислоте различных концентраций (не рекомендуются 55%-я уксусная и фосфорная кислоты) |
| 09Х16Н4Б | Для высокопрочных штампосварных конструкций и деталей, работающих в контакте с агрессивными средами |
| 07Х21Г7АН5 | Для сварных конструкций, работающих при температурах до –253 °C и в средах средней агрессивности |
| 03Х21Н21М4ГБ | Для сварных конструкций, работающих в горячей фосфорной кислоте, серной кислоте низких концентраций при температуре не выше 80 °C, азотной кислоте при температуре до 95 °C |
| ХН65МВ | Для сварных конструкций, работающих при высоких температурах в сернои солянокислых растворах, в уксусной кислоте |
| Н70МФ | Для сварных конструкций, работающих при высоких температурах в соляной, серной, фосфорной кислотах и других средах восстановительного характера |
3. Маркировка сталей по назначению
Таблица 4. Стали конструкционные легированные
| Страны СНГ | Зарубежные аналоги | ||
| Германия (DIN) | США (AISI / ASTM) | ||
| 12ХН3А | 1.5732 | 14NiCr10 | 655M13 |
| 12Х2Н4А | — | — | E3310 |
| 15ХМ | 1.7337 | 16CrMo44 | — |
| 17Г1С | 1.0570 | St52-3N | — |
| 18ХГ | 1.7131 | 16MnCr5 | 5120 |
| 27ХГР | 1.5526 | 30MnB4 | — |
| 30ХМ | 1.7218 | 25CrMo4 | 4130 |
| 30Х3МФ | 1.8519 | 31CrMoV9V | — |
| 30Х2Н2М | 1.6580 | 30CrNiMo8V | — |
| 38Х2МЮА | 1.8509 | 41CrAlMo7 | A290C1M |
| 40ХН2МА | 1.6565 | 40CrNiMo6 | 4340 |
| 40Х | 1.7045 | 42Cr4 | 5140 |
| 40ХН | 1.5711 | 40NiCr6 | 3140 |
| 40ХГМ | 1.7255 | 42CrMo4 | 4140 |
| 40ХГНМ | 1.6546 | 40NiCrMo22 | 8640 |
| 45Г | 1.0503 | C45 | 1045 |
Таблица 5. Нержавеющие стали
| Страны СНГ | Зарубежные аналоги | ||
| Германия (DIN) | США (AISI / ASTM) | ||
| 03Х18Н11 | 1.4306 | X2 CrNi 19-11 | 304L |
| 03Х17Н13М2 | 1.4435 | X2 CrNiMo 18-14-3 | 316L |
| 08Х17Н13М2 | 1.4436 | X5 CrNiMo 17-13-3 | 316 |
| 08Х17Н13М2Т | 1.4571 | X6 CrNiMoTi 17-12-2 | 316Ti |
| 08Х18Н10 | 1.4301 | X5 CrNi 18-10 | 304 |
| 08Х18Н10Т | 1.4541 | X6 CrNiTi 18-10 | 321 |
| 06Х18Н11 | 1.4303 | X4 CrNi 18-11 | 305 |
| 10Х23Н18 | 1.4845 | X8 CrNi 25-21 | 310S |
| 20Х23Н13 | 1.4833 | X12 CrNi 32-13 | 309 |
| 20Х25Н20С2 | 1.4841 | X15 CrNiSi 25-20 | 314 |
| 08З13 | 1.4000 | X6 Cr 13 | 410S |
| 08Х17Т | 1.4510 | X6 CrTi 17 | 430Ti |
| 12Х17 | 1.4016 | X6 Cr 17 | 430 |
| 12Х13 | 1.4006 | X10 Cr 13 | 410 |
| 20Х13 | 1.4021 | X20 Cr 13 | 420 |
| 20Х17Н2 | 1.4057 | X20 CrNi 17-2 | 431 |
Таблица 6. Стали быстрорежущие
| Страны СНГ (ГОСТ 19265—73,
ГОСТ 28393—89) |
Зарубежные аналоги | ||
| Германия (DIN 17350) | Bohler | США (AISI / ASTM) | |
| Р18 | 1.3355 | S 200 | T 1 |
| Р6М5 | 1.3343 | S 600 | M 2 |
| Р6М5К5-МП | 1.3243 | S 705 PM | — |
| Р6М5Ф3-МП | 1.3344 | S 790 PM | M 3 |
| Р6М5Ф4-МП | — | S 690 PM | M 4 |
| Р6М5Ф3К8-МП | — | S 590 PM | M 36 |
| Р10М5Ф5К8-МП | S 390 PM | — | — |
| Р12Ф3 | 1.3318 | — | — |
| Р12Ф4-МП | 1.3302 | S 207 PM | — |
| Р12Ф4К5-МП | 1.3202 | S 308 PM | — |
| Р12Ф5К5-МП | — | — | T 15 |
| Р12М6Ф5-МП | — | — | M 61 |
| Р2М10К8Ф-МП | 1.3247 | S 500 PM | M 42 |
| Р0М2СФ10-МП | — | — | A 11 |
Таблица 7. Жаропрочные стали и сплавы по ГОСТ
| Сталь | Химический состав | ||||||||||||||
| C | S | P | Pb | Si | Mn | Cr | Ni | Ti | Al | Nb | Mo | W | Co | Fe | |
| ЭИ698ЭД
ХН73МБТЮ |
0,03—
0,07 |
<0,07 | <0,015 | 0,01 | <0,5 | 0,4 | 13,00—
16,00 |
Основа | 2,35—
2,75 |
1,45—
1,80 |
1,90—
2,20 |
2,80—
3,20 |
— | — | <2,00 |
| ЭП202ВД ХН67ВТЮ | <0,08 | <0,010 | <0,015 | — | <0,60 | <0,50 | 17,00—
20,00 |
Основа | 2,20—
2,80 |
1,00—
1,50 |
— | 4,00—
5,00 |
4,00—
5,00 |
— | <4,00 |
| ЭП693ВД
ХН68ВМТЮК |
0,10—
0,04 |
<0,015 | <0,015 | — | <0,50 | <0,040 | 17,00—
20,00 |
Основа | 1,10—
1,60 |
1,60—
2,30 |
— | 3,00—
5,00 |
5,00—
7,00 |
5,00—
8,00 |
<5,00 |
| ЭИ437А ХН77ТЮ | 0,06 | <0,007 | <0,015 | <0,001 | <0,60 | <0,40 | 19,00—
22,00 |
Основа | 2,30—
2,70 |
0,55—
0,95 |
— | — | — | — | <1,00 |
| ЭИ437Б ХН77ТЮР | 0,07 | <0,007 | <0,015 | <0,001 | <,60 | <0,40 | 19,00—
22,00 |
Основа | 2,40—
2,80 |
0,60—
1,00 |
— | — | — | — | <1,00 |
| ЭИ703 ХН38ВТ | 0,06—
0,12 |
<0,020 | <0,030 | — | <0,88 | <0,70 | 20,0—
23,0 |
35,0—
39,0 |
0,70—
1,20 |
0,50 | — | — | 2,8—
3,5 |
— | Основа |
| ЭИ415
20Х3МФВ |
0,15—
0,20 |
<0,025 | <0,030 | — | 0,17—
0,37 |
0,25—
0,50 |
2,8—
3,3 |
0,5 | — | — | — | 0,35—
0,55 |
0,30—
0,50 |
0,60—
0,85 |
Основа |
| ЭП199ВД
ХН56ВМТЮ |
0,10 | <0,010 | <0,012 | — | <0,55 | <0,50 | 19,00—
21,00 |
Основа | 1,10—
1,60 |
2,10—
2,60 |
— | 4,00—
6,00 |
9,00—
11,00 |
— | 4,00 |
| ЭП666ВД ХН55МБЮ | 0,60 | <0,015 | <0,015 | — | <0,50 | <0,80 | 16,50—
18,50 |
Основа | — | 1,20—
1,80 |
1,50—
2,50 |
8,50—
10,00 |
— | 0,03 | 10,50—
15,00 |
| ЭИ435 ХН78Т | 0,12 | <0,012 | <0,015 | — | <0,80 | <0,70 | 19,00—
22,00 |
Основа | 0,15—
0,35 |
0,15 | — | — | — | — | 1,50—
6,00 |
| ЭИ696(А)
10Х11Н20Т2Р |
0,10 | <0,020 | <0,020 | — | <1,00 | <1,00 | 10,00—
12,50 |
18,00—
21,00 |
2,30—
2,80 |
0,40 | — | — | — | — | Основа |
| ЭИ787ВД ХН35ВТЮ | 0,08 | <0,010 | <0,020 | — | <0,60 | <0,60 | 14,00—
16,00 |
33,00—
37,00 |
2,60—
3,20 |
0,80 | — | — | 2,80—
3,50 |
— | Основа |
| ЭП33
10Х11Н23Т3МР |
0,10 | <0,010 | <0,020 | — | <0,60 | <0,60 | 10,00—
12,50 |
21,00—
25,00 |
2,60—
3,20 |
0,80 | — | 1,00—
1,60 |
— | — | Основа |
| ЭП718ВД
ХН45МВТЮБРВД |
0,10 | <0,010 | <0,012 | — | <0,30 | <0,60 | 14,00—
16,00 |
43,00—
47,00 |
1,90—
2,40 |
0,90—
1,40 |
0,80—
1,50 |
4,0—
5,2 |
2,5—
3,5 |
— | Основа |
| ЭП648ВД
ХН50ВТМЮБВД |
0,10 | <0,010 | <0,012 | — | <0,40 | <0,50 | 32,0—
35,0 |
Основа | 0,50—
1,20 |
0,50—
1,10 |
0,50—
1,10 |
2,3—
3,3 |
4,3—
5,3 |
— | <4,0 |
Таблица 8. Стали инструментальные легированные
| Страны СНГ (ГОСТ 5950—73) | Зарубежные аналоги | ||
| Германия (DIN 17350) | США (AISI / ASTM) | ||
| Х | 1067 | 100Cr 6 | — |
| Х1Ф | 1210 | 115CrV 3 | L3 |
| Х12 | 1080 | X210Cr 12 | D3 |
| Х12В | 1436 | X210CrW 12 | — |
| Х12МФ | 1379 | X155CrVMo12-1 | D2 |
| Х12МФ4-МП | 1380 | X220CrVMo 13-4 | D7 |
| 9ХФ | 1235 | 80CrV 2 | L2 |
| 9Г2Ф | 1842 | 90MnCrV 8 | O2 |
| 95ХГВФ | 1510 | 100MnCrW 4 | O1 |
| 3Х2В8Ф | 1581 | X30WCrV 9-3 | H21 |
| 95Х5ГМФ | 1363 | X100CrMoV 5-1 | A2 |
| 95Х1М | 1303 | 100CrMo 5 | L7 |
| 5ХНМ | 1713 | 55NiCrMoV 6 | L6 |
| 5ХВ2СФ | 1542 | 45WCrV 7 | S1 |
| 5Х3М2Ф | — | — | S7 |
| 3Х3М3Ф | 1365 | X32CrMoV 33 | H10 |
| 4Х5МФС | 1343 | X38CrMoV 5-1 | H11 |
| 4Х5МФ1С | 1344 | X40CrMoV 5-1 | H13 |
Таблица 9. Стали инструментальные углеродистые
| Страны СНГ (ГОСТ 1435—90) | Зарубежные аналоги | ||
| Германия (DIN) | США (AISI / ASTM) | ||
| У 7 | 620 | C 70W2 | — |
| У 7А | 520 | C 70W1 | — |
| У 8 | 625 | C 80W2 | — |
| У 8А | 525 | C 80W1 | W 108 |
| У 10 | 645 | C 105W2 | — |
| У 10А | 545 | C 105W1 | W 110 |
| У 11 | 654 | C 110W | — |
| У 13 | 663 | C 125W | W 112 |
Таблица 10. Стали подшипниковые
| Страны СНГ (ГОСТ 801—78) | Зарубежные аналоги | ||
| Германия (DIN 17230) | США (AISI / ASTM) | ||
| ШХ 4 | 1.3501 | 100 Cr 2 | 50100 |
| ШХ 15 | 1.3505 | 100 Cr 6 | 52100 |
| ШХ 15СГ | 1.3520 | 100 CrMn 6 | — |
| ШХ20СГ | — | — | — |
Таблица 11. Стали рессорно-пружинные
| Страны СНГ (ГОСТ 14959—79) | Зарубежные аналоги | ||
| Германия (DIN 17221, DIN 17222) | США (AISI / ASTM) | ||
| 70 | 234 | Ck 68 | 1070 |
| 75 | 248 | Ck 75 | 1075 |
| 85 | 269 | Ck 85 | 1085 |
| 50ХФА | 1.8159 | 50CrV4 | 6150 |
| 55С2 | 1.5026 | 55Si7 | 9255 |
| 60Г | 1.0601 | C 60 | 1060 |
| 60С2 | 1.5027 | 60Si7 | 9260H |
| 60С2ХА | 1.7108 | 60SiCr7 | 9262 |
| 60С2ГХ | 1.5092 | 60SiCr7 | 9261 |