Остекление кузова и антикорозийная обработка

1. Ремонтные работы, связанные с остеклением кузова

При ремонте кузова часто возникает необходимость извлечения и установки стекол. Процедура этих работ определяется конструкцией кузова и способом крепления стекол. До недавнего времени основным способом было крепление стекла с помощью резинового уплотнителя, являющегося промежуточным крепежным элементом между стеклом и кузовом. На современных моделях автомобилей широко применяют вклеенные стекла.

При извлечении стекла с резиновым уплотнителем вначале выдергивают из специального паза на уплотнителе замковый кантик, отверткой отодвигают наружную и внутреннюю кромки уплотнителя от рамки кузова. Поэтапно перемещаясь по внутренней кромке, выворачивают ее отверткой за край рамки кузова, после чего выдавливают стекло изнутри кузова наружу.

Перед установкой стекла следует приложить его к рамке кузова и убедиться, что геометрия проема близко совпадает с конфигурацией стекла. Далее на стекло надевают резиновый уплотнитель и в соответствующий паз уплотнителя вставляют замковый кантик. После этого в паз уплотнителя, контактирующий с рамкой кузова, укладывают смоченную водой и намыленную веревку, край рамки кузова также смазывают мыльным раствором. Стекло прикладывают к своему штатному месту, концы веревки заводят внутрь кузова и начинают вставлять стекло. При этом один рабочий снаружи вдавливает стекло, а второй рабочий втягивает веревку, выворачивая кромки резинового уплотнителя внутрь кузова и таким образом устанавливая стекло на место.

Переход от традиционного крепления автомобильных стекол с помощью резинового уплотнителя к технике вклеивания обусловлен тем, что производство легковых автомобилей должно быть более простым и рентабельным. Кроме того, вклеенные стекла повышают

жесткость кузова, что позволяет делать его менее металлоемким и более легким. Вклеенные стекла практически исключают рекламации по герметичности соединений, исключают попадание воды внутрь салона. Вместе с тем ремонт кузова с вклеенными стеклами представляет собой более сложный процесс.

Для приклеивания стекла используют синтетические полимеры типа упругих термопластов (например, однокомпонентный полиуретановый клей). Во время установки стекла клей находится в пастообразном состоянии, структурирование клея происходит спустя некоторое время после установки стекла. Толщина слоя клея обычно составляет 5 мм, а ширина – 10 мм. Конструкция сопряжения стекла с рамкой кузова может быть разнообразной; на рис. 17 показан один из вариантов с использованием декоративного резинового уплотнителя, закрывающего щель между стеклом и стенкой рамки кузова.

Рис. 17. Узел крепления вклеенного стекла

Снятие стекла обычно осуществляют путем разрезания слоя клея тонкой проволокой или специальными ножами. Для облегчения процесса резания клея нож нагревают до температуры 250С.

При разрезании клея проволокой она укладывается в щель между рамкой и стеклом, конец проволоки закрепляется на острие специального шила и через прокол клея втягивается внутрь салона. С помощью специального наматывающего устройства проволока натягивается и прорезает слой клея.

При вклеивании стекла его кромки и кромки рамки кузова предварительно обрабатывают специальным составом, повышающим адгезию клея (праймером). После этого из специальной гильзы через прорезь на кромку стекла выдавливают клей и стекло накладывают на рамку кузова, фиксируя его правильное положение клиньями и вставками. Время отверждения клея 12…24 ч. Для удержания стекла его можно также зафиксировать широкой клейкой лентой, накладываемой на стекло и кузов.

Все современные автомобили оснащены трехслойным ветровым стеклом типа триплекс, состоящим из двух стекол, между которыми вклеена прозрачная полимерная пленка. Такая конструкция стекла позволяет существенно повысить его прочность при ударе. Так, при ударе по стеклу камнем происходит растрескивание только наружного слоя стекла, а полимерная пленка и внутреннее стекло остаются целыми. В этих случаях возможен ремонт стекла путем заполнения трещин и сколов особой смолой. Для введения смолы требуется специальная оснастка, состоящая из резиновой присоски, позволяющей устанавливать в нужном месте инжекционный цилиндр, посредством которого в трещину нагнетается смола, а при необходимости создается вакуум для отсоса из трещин воздуха. После отверждения смолы ее наплывы на поверхности стекла зачищают шабером и полируют. В результате в месте удара остается лишь небольшое сероватое пятно.

2. Антикоррозийная обработка восстановленного кузова

Кузов автомобиля является его самым дорогим элементом, поэтому естественно желание максимально продлить срок его службы. Долговечность кузова при нормальной эксплуатации автомобиля, как правило, регламентируется коррозионной стойкостью панелей. Наиболее подвержены коррозии крылья, пороги, днище кузова, колесные арки.

Следует иметь в виду, что коррозионная стойкость кузова после его ремонта может существенно снижаться, так как сварка и пластическая деформация металла на отдельных участках детали создают благоприятные условия для протекания химической и электрохимической коррозии. Неоднородная структура покрытий на деталях после ремонта также способствует образованию очагов электрохимической коррозии.

Для повышения коррозионной стойкости кузова может быть проведена дополнительная обработка отдельных участков и скрытых полостей кузова специальными материалами типа «Тектил», «Мовиль» и т. п. Антикоррозийные покрытия хорошо смачивают стальные поверхности, образуя пленку, защищающую их от контакта с водой и развития коррозионных процессов. В состав таких материалов обычно входят жирные кислоты типа олеиновой, парафины, создающие пленку, и другие компоненты.

Нанесение антикоррозийных покрытий осуществляют специальными установками, работающими по типу краскопульта, оснащенного насадками в виде тонких прямых или изогнутых трубочек, позволяющих распылять покрытия в труднодоступных местах кузова. В отечественной практике нашла широкое применение чешская установка «ВИЗА».

Технология антикоррозийной обработки составляется для каждой модели автомобиля с учетом конструктивных особенностей кузова. Общее представление о характере выполняемых работ на примере автомобилей ВАЗ дает следующая последовательность действий.

1. Снять детали, препятствующие доступу в закрытые полости: щитки передних крыльев, ободки фар и фары, задние фонари, обивку багажника, запасное колесо, топливный бак, коврики, фонари сигнализации открытых дверей, обивки боковин, облицовки порогов.
2. Просверлить отверстия диаметром 9 мм в торцах дверей и в наружных полостях порогов (у ВАЗ-2121 – в передних лонжеронах).
3. Снять резиновые заглушки под передними крыльями, в арках задних колес, в балке арки, в поперечине под сиденьями. Прочистить дренажные отверстия лонжеронов, порогов, дверей.
4. Промыть водой все полости, продуть воздухом, высушить в естественных условиях.
5. Нанести антикоррозийный материал по специальной схеме на поверхности и в полости кузова, используя имеющиеся и просверленные отверстия.
6. Установить ранее снятые заглушки и пробки на просверленные отверстия. Очистить детали кузова от подтеканий.
7. Установить снятые детали на свое место.

Существенное значение для защиты кузова от коррозии имеет обработка днища кузова и арок колес противошумной мастикой, которая защищает металлические панели кузова от ударов камней и песка, выбрасываемых колесами при движении автомобиля. В состав мастик входят сланцы, резина и другие материалы, образующие вязкую клейкую массу, полностью не засыхающую и остающуюся упругой в процессе длительного времени (примерами могут служить мастики БМП-1, «Тектил-12», «Антикор-2» и т. п.).

Нанесение противошумных мастик входит в технологию изготовления нового автомобиля. При ремонте кузова, связанном с восстановлением его геометрии, и рихтовке панелей днища покрытие мастикой может быть нарушено. Процедура нанесения мастики сводится к следующим операциям.

1. Очистить отслоившиеся и вспученные участки противошумной мастики.
2. Защитить липкой лентой детали автомобиля, на которые мастика не должна наноситься (трос ручного тормоза, шланги и т. п.).
3. Оголенные до металла участки покрыть грунтом.
4. Нанести на панели днища и арки колес мастику распылителем (типа УНМ-1 и т. п.) или кистью – для небольших местных повреждений. Расход мастики при полной обработке 5…6 кг на один автомобиль.
5. Удалить защиту, прочистить загрязненные места, выдержать в условиях цеха 24 ч для высыхания нанесенного слоя мастики.

Антикоррозийную обработку можно считать заключительным этапом полного цикла технологического процесса ремонта кузова.