Ремонт

Ремонт автомобиля в дизельном топливном отделении

В топливном отделении по ремонту дизельной топливной аппаратуры выполняются работы по проверке и регулировке топливного насоса высокого давления (ТНВД) и форсунок на специальных стендах.

1. Форсунки

После разборки детали форсунки промывают в керосине, авиационном бензине или растворителе, не воздействующем на поверхности деталей (например, в уайт-спирите), а затем в отстоенном дизельном топливе. Используя деревянный брусок, удаляют нагар, осевший на игольчатом наконечнике форсунки. С помощью латунной щетки удаляют нагар с наружной поверхности форсунки. Топливоподводящие и сопловые отверстия разрешается прочищать медной калиброванной проволокой. Для очистки форсунок могут использоваться специальные наборы типа ПИМ-5319 (рис. 1).

Комплект инструментов ПИМ-5319

Рис. 1. Комплект инструментов ПИМ-5319: 1 — протир центрального отверстия распылителя; 2 — щетка; 3 — кассета; 4 — протиры для каналов распылителей; 5, 6 — кассеты с чистиками для игл; 7 — хлопчатобумажная ткань; 8, 9 — чистики запирающего конуса; 10 — державка для чистиков; 11 — цанга для калиброванной проволоки; 12 — Г-образный чистик

Запрещается применять для очистки деталей распылителя шлифовальную шкурку, стальные скребки и шаберы. Очистка распылителя производится в такой последовательности:

  1. удаление нагара с наружных поверхностей распылителя с помощью проволочной щетки (рис. 2, а);
  2. чистка топливных каналов с помощью специального прутика (рис. 2, б);
  3. чистка камеры в корпусе дырчатого распылителя (рис. 2, в);
  4. чистка распыляющих отверстий с помощью стальных проволочек (рис. 2, г).

Очистка распылителя

Рис. 2. Очистка распылителя

Вышеуказанные методы очистки распылителей нельзя применять для топливных систем Common Rail, насосов-форсунок и систем насос — форсунка — трубопровод. Очистка этих систем и систем обычного типа может осуществляться в специальных ультразвуковых установках.

Наиболее распространенной причиной неисправности форсунки является повреждение распылителя; часть корпуса вблизи распыляющего сопла подвержена выгоранию. Поэтому после разборки распылитель следует тщательно осмотреть с помощью лупы, определить состояние конического гнезда и поверхности корпуса распылителя, выяснить, нет ли закоксовывания гнезда, трещин, вмятин и металлической стружки, проверить состояние рабочего конуса иглы распылителя.

Перед установкой распылителя определяется плавность хода его иглы. Для этого корпус форсунки наклоняют на угол 60°, а иглу вынимают до половины ее длины. Под действием собственного веса игла должна свободно, без заеданий опускаться до упора. Если этого не происходит, узел заменяют.

Замена форсунок или их распылителей должна производиться через 100 000 км.

2. Топливопроводы дизельного двигателя

Основными дефектами топливопроводов высокого давления являются: смятие и забоины конусной поверхности наконечника трубки; обрыв; трещины; уменьшение внутреннего диаметра концов вследствие деформации при затяжке; изгибы с радиусом кривизны, меньшим минимально допустимого; местные износы и вмятины по наружной поверхности трубок, повреждение гаек.

Вышеперечисленные дефекты оказывают значительное влияние на работу топливной аппаратуры: изменяются пропускная способность и продолжительность впрыскивания топлива насосными элементами, искажаются характеристики впрыскивания, нарушается равномерность подачи топлива по цилиндрам.

Топливопроводы контролируют следующим образом. Путем внешнего осмотра выявляют механические повреждения, калиброванной проволокой проверяют внутренний диаметр концов трубок на длине 20…25 мм. Трубка, имеющая трещины, вмятины глубиной более 3 мм, истирания глубиной до 2 мм, радиус изгиба менее 25 мм, смятый конусный наконечник, подлежит текущему ремонту. При прочих дефектах трубку выбраковывают.

Топливопроводы должны испытываться на гидравлическое сопротивление и герметичность, при этом разница гидравлического сопротивления топливопроводов одного комплекта не должна превышать 10 %. Гидравлическое сопротивление проверяют на приборах типа КИ-1602 при напоре жидкости (1  0,05) м. Такой прибор состоит из распределительной коробки, к которой присоединяют топливопроводы, устанавливаемые на один двигатель. Коробка соединяется с резервуаром, наполненным дизельным топливом, керосином или водой и установленным на высоте 1 м от распределительной коробки. О пропускной способности судят по количеству топлива или воды, прошедших через топливопровод за 1 либо 2 мин.

Испытания на герметичность проводят в водяной ванне воздухом под давлением 1,0 МПа в течение 5 мин. Для этого на один конец трубопровода ставят заглушку, а другой соединяют с воздушной системой или с баллоном сжатого воздуха. Затем трубопровод опускают в ванну и создают в нем избыточное давление. Течь обнаруживают по появлению воздушных пузырьков; в процессе контроля трубопровод необходимо поворачивать для выявления дефектных участков.

Топливопроводы высокого давления подбираются предприятием-изготовителем к каждому конкретному насосу и двигателю, поэтому при проведении технического обслуживания и ремонта их нельзя менять местами.

3. Топливный насос высокого давления

В ТНВД основными дефектами являются обломы и трещины в корпусе насоса. Трещины, находящиеся в труднодоступных местах и выходяшие на отверстия, являются выбраковочными. Все остальные трещины устраняют наплавкой, сваркой или применением композиционных материалов.

Износ отверстий под толкатели плунжеров устраняют обработкой под ремонтный размер. Износ отверстий под подшипники устраняют гальваническим наращиванием (натиранием) или постановкой дополнительных ремонтных втулок.

Устранение износа отверстий под оси рычагов реек и пружин проводят постановкой дополнительных ремонтных втулок с последующей разверткой отверстий.

Наиболее ответственным этапом ремонта ТНВД является ремонт прецизионных деталей (пары плунжер — гильза), которые интенсивно изнашиваются в процессе эксплуатации. Так, например, рабочая поверхность гильзы имеет местный износ в виде продольных рисок в верхней части, в местах расположения окон. Наблюдается также износ и выкрашивание самих кромок окон. Поверхность плунжера больше изнашивается в рабочем поясе. Такой характер износа повышает овальность и конусность рабочих поверхностей этих деталей.

По мере увеличения диаметрального зазора между рабочими поверхностями плунжера и гильзы, изменения геометрической формы этих поверхностей и образования продольных рисок увеличивается площадь кольцевого проходного сечения. Следовательно, уменьшается плотность пары, увеличиваются утечки топлива через зазор, наблюдается запаздывание момента начала впрыска топлива, увеличивается неравномерность впрыска топлива в цилиндры двигателя.

Детали насосного элемента бракуют при наличии трещин и обломов любого размера и расположения, выкрашивания кромок на плунжере или кромок на гильзе, коррозии на нерабочих поверхностях деталей пары, не устранимой зачисткой абразивной шкуркой. Если глубина раковин составляющих плунжерной пары менее 0,1 мм или имеются глубокие продольные риски, плунжер и гильзу

относят к группе деталей, требующих сложного ремонта. Такие пары разукомплектовывают, а детали подвергают ремонту. Пары, плотность которых отвечает требованиям технических условий, не разукомплектовывают и ремонтируют по упрощенной технологии. После промывки гильзы в чистом топливе проверяют плавность перемещения плунжера. Если наблюдается местное заедание плунжера, то детали взаимно притирают, используя специальную пасту. При проведении сложного ремонта разукомплектованные детали ремонтируют способом перекомплектовки или способом ремонтных размеров. Ремонт плунжерных пар способом перекомплектовки заключается в том, что изношенные детали после механической обработки и сортировки на размерные группы (интервал 2 мкм) комплектуют и взаимно притирают друг к другу.

4. Нагнетательные клапаны

Нагнетательные клапаны проверяют следующим образом. Выдвигают клапан вверх и закрывают большим пальцем отверстие на нижнем торце клапана. Опускают клапан, при этом он должен опуститься до положения, в котором разгрузочное кольцо перекрывает отверстие седла клапана. После этого при закрытом отверстии нижнего торца клапана нажимают на клапан пальцем и быстро отпускают. Если внутренняя полость корпуса герметична, то под воздействием сжатого воздуха клапан должен возвратиться в первоначальное положение. Затем открывают отверстие на нижнем торце клапана. При этом клапан под действием собственного веса должен опуститься и закрыть отверстие. В случае неудовлетворительных результатов проверок клапан заменяют в комплекте с корпусом. Перед использованием с нового комплекта смывают антикоррозионный состав с помощью маловязкого масла или бензина, после чего его промывают в дизельном топливе.

В последнее время в практике специализированных предприятий по изготовлению и ремонту деталей дизельной топливной аппаратуры автотракторных двигателей стали применять новый технологический процесс — ультразвуковую разборку узлов и деталей, для которых традиционная технология разделения, как правило, приводит к повреждению контактируемых поверхностей и, как следствие, к практически безвозвратной утрате дорогостоящих деталей.

Ультразвуковая разборка заключается в сообщении разбираемой паре (yзлу) или одной из деталей механических колебаний ультразвуковой частоты.

В зависимости от условий передачи ультразвуковых колебаний разбираемому соединению существует два способа разделения деталей: импульсный и непрерывный. При импульсном способе разделение элементов соединения осуществляется за счет силы инерции охватываемой детали, возникающей при ударном воздействии излучателя ультразвуковых колебаний на внешнюю деталь. В работу системы по этому способу заложен принцип «инерционного молотка», работающего с ультразвуковой частотой.

Излучатель ультразвуковых колебаний (рис. 3) приводится в контакт с разбираемым соединением, деформируя пружину (упругое основание) на определенную величину. Это приводит к возникновению силы упругости Fупр. При работе ультразвуковой колебательной системы в верхнем сечении разбираемого соединения co стороны гармонически колеблющегося ультразвукового излучателя действует сила F. При этом на охватываемую деталь будет действовать сила инерции Fин.

Схема ультразвукового метода разделения соединения типа «вал — втулка»

Рис. 3. Схема ультразвукового метода разделения соединения типа «вал — втулка»: 1 – излучатель ультразвуковых колебаний; 2 — разбираемое соединение; 3 — упор; 4 — пружина

В режиме разборки сила инерции превосходит результирующую двух сил: силы трения, удерживающей детали разбираемого соединения, и веса тяжести внутренней детали. Оптимальной для разделения деталей является ситуация, когда скорости излучателя ультразвуковых колебаний и разбираемого соединения максимальны и направлены навстречу друг другу.

При непрерывном способе разделения элементов соединение производится непрерывным воздействием ультразвуковых колебаний.

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *