Механическая обработка заготовок резанием

Заданные формы, размеры и качество поверхностей деталей машин достигаются, в основном, обработкой резанием, которую разделяют на обдирочную, черновую получистовую и чистовую. Для получения точных размеров и минимальной шероховатости поверхности применяют тонкую обработку.

Обдирке подвергают крупные поковки и отливки 3-го класса точности, уменьшая пространственные отклонения и погрешности формы исходной заготовки. При обдирке выдерживают точность поковок 10–11-го и отливок 9–10-го классов точности по ГОСТ 2689-54.

Черновую обработку используют для заготовок, подвергавшихся обдирке, для крупных штампованных заготовок 2-го и 3-го классов точности и для крупных отливок 2-го класса точности. В первом случае достигается 7–9-й класс, а во втором 5–7-й класс точности. Шероховатость поверхности R_a = 100–25 мкм.

Получистовую обработку применяют, когда при черновой обработке не может быть удален весь припуск или когда к точности геометрических форм обрабатываемой заготовки и пространственной отклонением ее элементов предъявляются повышенные требования. При получистовой обработке выдерживают 4–5-й класс точности и шероховатость поверхностей R_a = 50–12,5 мкм.

Чистовую обработку применяют либо как окончательную, либо как промежуточную под последующую отделку. Она обеспечивает шероховатость поверхности R_a = 12,5–2,5 мкм. Однократной чистовой обработке подвергают заготовки, полученные методами, обеспечивающими высокую точность выполнения (штамповка по первой группе точности, литье в кокиль литье по выплавляемой модели и т. п.) на режимах, близких к режимам чистовой обработки

Тонкую обработку резцами применяют как метод окончательной отделки наружных и внутренних цилиндрических поверхностей, заменяющий шлифование, и осуществляют при высоких скоростях резания, малых глубинах резания (0,05–0,5 мм) и малых подачах (0,05–0,15 мм/об) на специальных станках.

Обработка резанием осуществляется на металлорежущих станках путем внедрения инструмента в тело заготовки с последующим выделением стружки и образованием новой поверхности.

Виды резания:

• наружные цилиндрические поверхности: точение, шлифование, притирка, обкатывание, суперфиниширование;
• внутренние цилиндрические поверхности: растачивание, сверление, зенкерование, развертывание, протягивание, шлифование, притирка, хонингование, долбление;
• плоскости: строгание, фрезерование, шлифование.

Точение выполняют на станках токарного типа для цилиндрических, конических, сферических, плоских торцевых и фасонных поверхностей вращения. Плоские поверхности прямоугольного типа обрабатывают резцами на строгальных и долбежных станках. Тонкое точение и растачивание обеспечивает шероховатость R_a =  1,0–0,32 мкм. Тонкая обработка широкими резцами обеспечивает шероховатость R_a = 2,5–0,63 мкм.

1. Токарная обработка

Токарная обработка – это обработка резанием наружных и внутренних поверхностей вращения, в том числе цилиндрических и конических, торцевание, отрезание, снятие фасок, обработка галтелей, прорезание канавок, нарезание внутренних и наружных резьб на токарных станках.

Точение – одна из самых древних технических операций, которая была механизирована с помощью примитивного токарного станка.

Вращательное движение заготовки называют главным движением резания, а поступательное движение режущего инструмента – движением подачи. Различают также вспомогательные движения, которые не имеют непосредственного отношения к процессу резания, но обеспечивают транспортирование и закрепление заготовки на станке, его включение и изменение частоты вращения заготовки или скорости поступательного движения инструмента и др.

Токарная обработка (точение) – одна из основных операций обработки резанием, выполняемая на металлорежущих станках и деревообрабатывающих станках токарной группы, обычно при вращательном движении изделия и поступательном движении резца.

Схемы обработки поверхностей заготовок на токарно-винторезном станке представлены на рис. 1.

Рис. 1. Некоторые схемы обработки поверхностей заготовок на токарно-винторезном станке: а – наружных конических поверхностей средней длины; б – коротких конических поверхностей (фасок); в – отрезание деталей; г, д – растачивание внутренней конической и цилиндрической поверхности соответственно; е – высверливание отверстий; ж – обтачивание конических поверхностей с любым углом; D_r – главное движение резания; D_Sп, D_Sпр – движение подачи соответственно поперечное и продольное; D_Sк – движение подачи по конусу

Длинные пологие конусы (2α = 8…10°) точат, смещая в поперечном направлении корпус задней бабки относительно ее основания (рис. 1, а) или используя специальное приспособление – конусную линейку. При обработке конических поверхностей на станках с ЧПУ продольное и поперечное движения подачи суммируются автоматически.

Сквозные отверстия растачивают проходными расточными резцами (рис. 1, д).

С поперечным движением подачи на токарно-винторезных станках обтачивают короткие конические поверхности – фаски – широкими резцами, у которых главный угол в плане равен половине угла при вершине конической поверхности (рис. 1, б).

Детали от заготовки отрезают отрезными резцами, с наклонной режущей кромкой, что обеспечивает получение торца у готовой детали без остаточного заусенца (рис. 1, в). Подрезание торцов выполняют специальными подрезными резцами.

На токарно-винторезных станках обработку отверстий выполняют сверлами, зенкерами и развертками. В этом случае обработку ведут с продольным движением подачи режущего инструмента (рис. 1, е). Обтачивание наружных и растачивание внутренних конических поверхностей средней длины с любым углом конуса при вершине проводят с наклонным движением подачи резцов при повороте верхнего суппорта (рис. 1, г, ж).

2. Фрезерование

Фреза – это многолезвийный инструмент, представляющий собой тело вращения, по поверхности которого выполнены режущие зубы (рис. 2). Конструкция, геометрия и назначение режущих зубьев фрезы аналогичны режущей части токарных резцов.

Рис. 2. Элементы фрез: 1 – хвостовик; 2 – шейка; 3 – рабочая часть; 4 – торцовый зуб; 5 – центровое отверстие; 6 – передняя поверхность; 7 – задняя поверхность; 8 – режущая кромка; 9 – канавка; 10 – отверстие фрезы; 11 – торцовый шпоночный паз; 12 – вставной зуб; 13 – корпус фрезы

При обработке фрезами различают черновое, получистовое, чистовое, а при обработке торцовыми фрезами и тонкое фрезерование. Черновое фрезерование применяют для обработки отливок и поковок, припуск на предварительную обработку которых превышает 3 мм. Черновое фрезерование плоских поверхностей обеспечивает точность по прямолинейности 0,15–0,3 мм на 1 м длины и шероховатость R_a = 50–12,5 мкм. Получистовое фрезерование используют для уменьшения погрешностей геометрических форм и пространственных отклонений.

При получистовом фрезеровании обеспечивается шероховатость Ra = 25–6,3 мкм и отклонение от плоскостности 0,1–0,2 мм на 1 м длины. Чистовое фрезерование применяют в качестве окончательной обработки после чернового фрезерования либо как метод промежуточной обработки перед последующей отделочной обработкой. Чистовое фрезерование позволяет получить шероховатость R_a = 10–1,25 мкм и отклонение от плоскостности 0,04–0,08 мм на 1 м длины.

Тонкое фрезерование осуществляют как метод окончательной обработки плоских поверхностей торцовыми фрезами. Припуск под тонкое фрезерование берут в пределах 0,2–0,5 мм. Тонкое фрезерование обеспечивает шероховатость R_a = 2,5–0,4 мкм и отклонение от плоскостности 0,02–0,04 мм на 1 м длины.

Однократное фрезерование применяют в тех случаях, когда погрешности исходной заготовки обусловливают незначительный припуск на обработку (менее 2 мм). При этой обработке обеспечивается шероховатость R_a = 12,5–2,5 мкм и отклонение от плоскостности 0,06–0,1 мм на 1 м длины. Применяя скоростные режимы при фрезеровании, уменьшают высоту микронеровностей в 1,5–2,5 раза.

Торцовые фрезы используют для обработки больших открытых плоских поверхностей; набор цилиндрических, прорезных и угловых фрез, закрепленных на одной оправке – для обработки фасонных поверхностей; фасонные фрезы – для обработки сложнопрофилированных поверхностей; пальцевые и дисковые фрезы – для обработки пазов и гнезд. Цилиндрическое фрезерование против подачи характеризуется большими силами. При торцовом фрезеровании сила подачи незначительна, но велика боковая сила, сдвигающая заготовку. При многоинструментных наладках, осуществляемых на продольно-фрезерных и агрегатных станках, достигают высокой производительности труда.

3. Сверление

Сверло представляет собой режущий инструмент для обработки отверстий в сплошном материале либо для рассверливания отверстий при двух одновременно происходящих движениях: вращении сверла или заготовки вокруг оси и поступательном движении подачи вдоль оси.

Сверло состоит (рис. 3) из рабочей части l₁, шейки l₃, хвостовика l₄ и лапки l₅. Сверла малого диаметра изготавливаются в основном с цилиндрическим хвостовиком, а большего – с коническим.

Рис. 3. Элементы спирального сверла

На рабочей части различают режущую l₂ и направляющую l₁ части. Направляющая часть направляет сверло по оси и позволяет осуществлять многократную его переточку. По всей длине выполнены узкие направляющие ленточки 5, служащие для направления инструмента в отверстие.

Режущими элементами сверла являются главные режущие кромки 1, поперечная режущая кромка 2, а также передние 3 и задние 4 поверхности. Передний угол γ облегчает врезание режущих кромок в обрабатываемый материал, задний угол α способствует уменьшению сил трения при резании.

При выборе сверла необходимо отдать предпочтение современным твердосплавным типам сверл, обладающим высокой стойкостью и производительностью по сравнению со сверлами из быстрорежущих сталей. В табл. 1 приведены рекомендации по выбору инструментов для различных размеров отверстий и требования к качеству обрабатываемой поверхности.

Таблица 1. Области применения различных сверл

Сверлением спиральными сверлами делают отверстия диаметрам до 80 мм в сплошной заготовке. Сверление обеспечивает 1–5-й класс точности и шероховатость поверхности R_a = 25–2,5 мкм; его применяют в качестве предварительной обработки точных отверстий. Обработка грубых отверстий для болтов и заклепок ограничивается одним сверлением. При диаметре отверстия более 30 мм сверлят отверстия малого диаметра (одна треть заданного), а затем производит его рассверливание. Положение оси отверстия обеспечивают сверление по разметке, кондуктору и на координатносверлильных станках. Сверление по кондуктору уменьшает смещение оси и увеличивает диаметр (разбивку) отверстия.

4. Зенкерование

Зенкеры применяются для увеличения диаметров цилиндрических отверстий с целью повышения точности и улучшения качества поверхности, получения отверстий заданного профиля, а также обработки торцовых поверхностей.

По виду обработки зенкеры подразделяются на несколько основных групп.

Наиболее широко распространены цилиндрические зенкеры (рис. 4, а), предназначенные для увеличения диаметра цилиндрических отверстий на 1…8 мм. Они позволяют получать точность обработки отверстий по IT10…IT11 квалитетам и параметр шероховатости обработанной поверхности R_а = 40…10.

Рис. 4. Типы зенкеров: а – цилиндрический; б, в – цилиндрические зенковки с цапфой; г – коническая зенковка

Торцовые зенкеры-зенковки используются для обработки цилиндрических углублений под головки винтов (рис. 4, б) или для зачистки торцовых поверхностей бобышек, приливов и т. п. (рис. 4, в).

Конические зенкеры-зенковки (рис. 4, г) предназначены для обработки конических углублений подголовки винтов, гнезд под клапаны, для снятия фасок и т. п. Зенкеры малых размеров могут иметь один или два зуба. Зенкеры средних размеров имеют от шести до двенадцати зубьев. Наибольшее распространение получили конические зенкеры с углом конуса при вершине 2φ, равным 30, 60, 90 и 120°.

Зенкерование разделяют на черновое (обработка литых или прошитых отверстий) и чистовое (обработка просверленных или предварительно расточенных отверстий). Зенкеруют отверстия диаметром до 120 мм. Зенкерование повышает точность формы исходного отверстия, уменьшает смещение его оси. Это достигается направлением инструмента кондукторной втулкой.

Зенкерование производят на сверлильных и агрегатно-расточных станках, а также на станках токарной группы. При зенкеровании литых и прошитых отверстий получают 5-й класс точности и шероховатость поверхности R_a = 25–12,5 мкм, а при зенкеровании отверстий после сверления (чернового зенкерования) – 4-й класс точности и шероховатость поверхности R_a = 12,5–6,3 мкм. Однократное скоростное зенкерование литых отверстий в заготовках из серого чугуна обеспечивает 1-й класс точности и шероховатость поверхности R_a = 12,5–2,5 мкм.

5. Развертывание

Развертыванием достигается высокая точность обработки отверстий (6–7-й квалитеты) с параметром шероховатости поверхности R_а = 0,3…2 мкм. При развертывании со стенок отверстия, предварительно обработанного сверлением и зенкерованием (или только сверлением), снимается слой металла в несколько десятых миллиметра. По форме обрабатываемого отверстия развертки делятся на цилиндрические и конические.

Развертывание (рис. 5) является чистовой операцией, обеспечивающей высокую точность отверстия. Развертыванием обрабатывают цилиндрические и конические отверстия после зенкерования или растачивания. Тонкое развертывание отличается от обычного высокой точностью и малой шероховатостью обработанной поверхности.

Однако развертывание не исправляет положения оси обрабатываемого отверстия, так как нормально работающая развертка направляется обрабатываемой поверхностью и снимает симметричный припуск по всему контуру отверстия. Тонкое развертывание обеспечивает точность 5–7 квалитетов, шероховатость поверхности R_а = 1,25…0,63 мкм. Предварительное развертывание позволяет получить точность 8–9 квалитетов, шероховатость поверхности R_а = 2,5 мкм; чистовое развертывание – точность 6–7 квалитетов, шероховатость R_а = 1,25 мкм.

Рис. 5. Развертывание

Развертывание отверстий применяют как метод окончательной обработки или как метод, предшествующий хонингованию, тонкому растачиванию, притирке. Развертывание не уменьшает смещение оси отверстия; его используют для получения отверстия точного диаметра. В зависимости от предъявляемых к отверстию требований применяют предварительное, чистовое и тонкое развертывание.

В серийном и массовом производстве сверление, зенкерование и развертывание отверстий производят на многошпиндельных станках, обеспечивающих высокую производительность труда.

6. Шлифование

Существует три способа круглого наружного шлифования: с продольной подачей (рис. 6, а), глубинное (рис. 6, б), с поперечной подачей (рис. 6, в).

Шлифование применяют как метод предварительной и окончательной обработки.

Обдирочное шлифование часто используют для получения базовых поверхностей у мелких и средних отливок. При обдирочном шлифовании применяют сегментные круги зернистостью 80–125, реже зернистостью 50–80; достигаемая шероховатость поверхности R_a = 2,5–1,25 мкм. Предварительное шлифование плоских поверхностей после обработки лезвийным инструментом производят периферией или торцом чашечного круга. В первом случае применяют круги зернистостью 10–50, во втором – зернистостью 50–80. Для чистового шлифования используют круги зернистостью 12–40 и для тонкого шлифования – зернистостью 6–10.

При плоском шлифовании периферией круга обеспечивается шероховатость поверхности: на режимах предварительной обработки R_a = 6,3–1,25 мкм чистовой обработки R_a = 1,0–0,4 мкм и тонкой обработки R_a = 0,63–0,20 мкм. Скоростное плоское шлифование периферией круга уменьшает высоту микронеровностей в 1,5 раза.

При обработке внешних поверхностей вращения применяют предварительное, чистовое и тонкое шлифование. Предварительное шлифование обеспечивает 3а-3-й классы точности и шероховатость поверхности R_a = 6,3–0,63 мкм, тонкое шлифование – 2 и 1-й классы точности и шероховатость R_a = 0,63–0,08 мкм. Однократное шлифование применяют для заготовок, не подвергающихся термической обработке после точения, для достижения 3-го и 2а классов точности и шероховатости R_a = 2,5–0,32 мкм.

Рис. 6. Схемы шлифования: а – продольное; б – глубинное; в – с поперечной подачей; г–ж – схемы шлифования наружных винтовых поверхностей; з – внутреннее простое; и – внутреннее планетарное; к, м – плоское периферией круга; л, н – плоское торцом круга; В – ширина круга; В_з – ширина заготовки; T – глубина резания; S – подача; V_к – скорость круга; V_з – скорость заготовки; D_к – диаметр круга; D_з – диаметр заготовки

При обработке отверстий применяют предварительное и чистовое или однократное шлифование. Предварительное шлифование обеспечивает 3-й класс точности и шероховатость R_a = 6,3–0,63 мкм. Чистовое и однократное шлифование обеспечивает 2–3-й классы точности и шероховатость R_a = 1,25–0,32 мкм.

Тонкое шлифование при обработке отверстий не применяют, и если требуется более высокая точность и малая шероховатость, то используют другие методы обработки лезвийными или абразивными инструментами (тонкое растачивание, тонкое развертывание, хонингование, притирку). Шлифованием обрабатывают различные поверхности, применяя станки соответствующего типа (плоско- и круглошлифовальные, для внутреннего шлифования, сферошлифовальные, резьбо- и зубошлифовальные).

Для тонкого шлифования применяют алмазные круги, состоящие из корпуса и алмазоносного кольца. Алмазоносный слой содержит алмаз и связку (металлическую или органическую). Алмазные круги изготовляют 25, 50 и 100 %-ной концентрации, которой определяется содержание алмаза в миллиграммах в 1 мм алмазоносного кольца. За 100 %-ную концентрацию принято содержание в 1 мм 0,879 мг алмаза (0,00439 кар.).

Выбор зернистости определяется требованиями, предъявляемыми к шероховатости обрабатываемой поверхности. При шлифовании кругами с более крупным размером зерна удельный расход круга уменьшается, а производительность увеличивается. Круги на металлических связках рекомендуются для предварительного шлифования заготовок из твердых сплавов, шлифования заготовок из стекла и керамики, а круги на органических связках – для доводки деталей из высокопрочных и хрупких материалов. Шлифование ведут с непрерывной подачей охлаждающей жидкости в количестве 1–2 л/мин. Круги из кубического нитрида бора обеспечивают высокую стойкость, производительность и малую шероховатость поверхности.

7. Хонингование

Хонинговальные головки применяются для окончательной обработки отверстий диаметром 1…1500 мм и глубиной до 25 000 мм. Точность обработанных отверстий достигает IT5…IT6, а шероховатость – R_a 0,32…0,08.

В процессе работы хонинговальной головке сообщается вращательное и возвратно-поступательное движение, причем поверхность отверстия обрабатывают как при прямом ходе, так и при обратном. Для обеспечения высокого качества обработанной поверхности необходимо, чтобы получаемые в процессе обработки штрихи пересекались под углом 2α = 40…60°. Развертка сетки следов обработки на поверхности хонингуемого отверстия приведена на рис. 7, а.

Рис. 7. Схема работы и конструкция хонинговальной головки: а – сетка следов обработки; б – механизм раздвигания брусков одним конусом; в – механизм раздвигания брусков двумя конусами; г – способы механического крепления брусков; д, е – соответственно приклеивание и припаивание брусков; 1 – державка; 2 – брусок; 3 – конус; 4 – регулировочная гайка; 5, 17 – винтовые пружины; 6, 16 – кольцевые пружины; 7 – механизм раздвигания; 8 – стержень; 9 – толкатель; 10, 11 – шарнирные поводки; 12 – корпус; 13 – разжимной конус; 14 – конусные планки; 15 – колодки с брусками; l_бр – длина хонинговального бруска; Н – высота отверстия; l_пер – перебег

Цифрами I, II и III обозначены последовательные положения бруска за один двойной ход головки. Для повышения качества обработанной поверхности число оборотов хонинговальной головки не должно быть кратно числу ее двойных ходов. При этом режущие зерна брусков при возвратно-поступательном движении не повторяют путь предыдущего хода, а смещаются на некоторую величину t что улучшает качество обработанной поверхности. Изменение направления движения брусков в процессе каждого двойного хода улучшает процесс самозатачивания и восстановления режущей способности брусков.

Хонингованием устраняют конусообразность и овальность отверстия без изменения положения его оси, так как головка шарнирно соединена со шпинделем станка.

Хонингование подразделяют на предварительное, чистовое и тонкое в зависимости от снимаемого припуска и зернистости абразивных брусков. Смазочно-охлаждающей жидкостью служит смесь керосина с машинным маслом. Хонингование обеспечивает точность 1–2 класса и шероховатость поверхности R_a = 0,8–0,1 мкм. Предшествующая хонингованию обработка – развертывание, тонкое растачивание, шлифование.

8. Суперфиниширование

Суперфиниширование производят специальной головкой с мелкозернистыми абразивными брусками; его применяют для окончательной отделки наружных и внутренних поверхностей вращения. В процессе работы абразивные бруски прижимаются к обрабатываемой поверхности с небольшой силой.

В зависимости от характера прижима брусков в хоне различают кинематическое (рис. 8, а) и силовое суперфиниширование. При кинематическом суперфинишировании брусок 2 прижимается к заготовке 3 пневмоцилиндром или гидроцилиндром через пружину 1, что затрудняет исправление огранки и овальности обрабатываемой поверхности. В случае силового суперфиниширования этот прижим осуществляется через промежуточное звено 4, что способствует хорошему исправлению погрешности формы.

Рис. 8. Суперфиниширование: а – схема суперфиниширования: 1 – пружина; 2 – брусок; 3 – заготовка; 4 – промежуточный жесткий элемент;б – основные движения; в – суперфиниширование в центрах; г – бесцентровое суперфиниширование; д, е – суперфиниширование плоских и фасонных поверхностей соответственно; F – сила прижима; D_окр – вращение заготовки; D_кол – возвратно-поступательное (колебательное) движение бруска; D_прод – движение продольной подачи

Основными рабочими движениями (рис. 8, б) является вращение заготовки D_окр, колебательное движение бруска D_кол и движение продольной подачи D_прод. Иногда на брусок накладывают дополнительные ультразвуковые колебания, что позволяет увеличить скорость съема металла, и бруски самозатачиваются. Для каждой операции суперфиниширования в зависимости от заданного значения шероховатости обрабатываемой поверхности устанавливается определенная продолжительность обработки, по истечении которой станок автоматически отключается.

Наиболее распространенные схемы суперфиниширования – обработка в центрах с продольной или поперечной подачей (рис. 8, в); бесцентровое суперфиниширование (рис. 8, г); обработка плоских (рис. 8, д) и фасонных (рис. 8, е) поверхностей.

В результате суперфиниширования шероховатость поверхности R_a уменьшается до 0,2–0,025 мкм, но погрешности предшествующей обработки (тонкого точения, шлифования, хонингования) не устраняются.

9. Притирка

Притиркой достигается высокая точность формы и размеров отверстия (выше 1-го квалитета точности) и шероховатость поверхности R_a = 0,025 мкм.

Притир для обработки отверстий представляет собой втулку, имеющую с одной стороны прорезь. Этот притир устанавливают с помощью конической оправки, на которую его насаживают. На рис. 9 показана втулка 2, насаженная на коническую оправку 1, закрепленную в самоцентрирующем патроне. Для притирки заготовку надевают на втулку 2. Во время притирки оправка с втулкойпритиром вращается; при этом заготовке сообщают медленное прямолинейно-возвратное движение по втулке, обычно вручную.

Притирку отверстий, подобно притирке наружных поверхностей, производят мелким абразивным порошком, смешанным с маслом; лучшие результаты по качеству поверхности и производительности дают пасты ГОИ и алмазные. Абразивный порошок с маслом или пасту наносят на поверхность притира перед насаживанием на него притираемой заготовки. Притирку отверстий применяют в единичном и мелкосерийном производстве.

Рис. 9. Инструмент для притирки отверстий на токарном станке

Притир изготовляют из более мягкого материала, чем материал обрабатываемой заготовки. Его поверхность шаржируется абразивными порошками или пастами. Притирке подвергают наружные и внутренние цилиндрические, плоские и другие поверхности. Ее выполняют на универсальных и специальных станках. Предварительной притиркой снимают припуск, необходимый для устранения погрешностей геометрической формы шлифованной поверхности; окончательной притиркой уменьшают шероховатость поверхности.

10. Полирование

Полирование производят мягким полировальным кругом (из войлока, фетра, бязи), с нанесенной на него полировальной пастой или струей абразивной жидкости. В результате полирования шероховатость поверхности уменьшается до R_a = 0,032–0,012 мкм. В отличие от притирки полирование не повышает точность обработки.

При полировании обработка производится абразивными пастами, нанесенными на быстро вращающиеся круги или ленты. В качестве абразивного материала применяют микропорошки из электрокорунда, карбида кремния, оксидов железа и хрома. Порошки одного или нескольких названных веществ смешивают со смазкой, состоящей из смеси воска, парафина и стеарина.

При полировании кругом заготовка прижимается силой Р к кругу и совершает возвратно-вращательные движения S_кр (рис 6.10, а). Эластичная лента может огибать большую часть или всю поверхность заготовки (рис. 10, б). При обработке фасонных внутренних поверхностей лента 1 с помощью полировальника (прижима) 2 прижимается к полируемой поверхности заготовки 3 (рис. 10, в).

Рис. 10. Основные схемы полирования

Шлифование абразивными лентами применяют для металлических и неметаллических деталей. Этот метод используют для отделки криволинейных поверхностей фасонных деталей типа турбинных лопаток и шеек коленчатых валов. Рабочая поверхность ленты значительно превышает рабочую поверхность круга; при этом происходит рассеяние тепла, возникающего в процессе шлифования. Метод применяют после чистовой обработки. Он обеспечивает повышение точности и уменьшение шероховатости поверхности. Удельный съем металла составляет 1,2–1,6 г на 1 мм ширины ленты в 1 мин. На производительность процесса влияет сила, с которой прижимается лента, и ее скорость.