Слесарные работы

Технология ремонта производственного оборудования

Для четкой организации и наилучшего выполнения работ ремонт производственного оборудования, в т.ч. металлорежущих станков, проводят в следующей последовательности:

  • определяют неисправности механизмов станка и устанавливают последовательность их разборки;
  • производят разборку станка на сборочные единицы (узлы) и детали и их промывку;
  • определяют характер и величину износа деталей и их пригодность для дальнейшей работы;
  • производят ремонт деталей и частичную замену новыми;
  • производят сборку узлов и станка в целом с подгонкой деталей и др.;
  • собранный станок проверяется обкаткой и регулируется;
  • отремонтированный станок проверяют на технологическую и геометрическую точность, жесткость и сдают в эксплуатацию.

При ремонте выполняют объем работ, предусмотренный для данного вида ремонта и уточненный по состоянию станка, поступившего в ремонт.

Подготавливая станок к разборке, внешним осмотром определяют дефекты, видимые без разборки механизмов, опросом рабочих этого станка выясняют недостатки работы на разных режимах, прослушиванием работающего станка выявляют наличие шумов и стуков и их характер.

ремонт производственного оборудования

Перед разборкой необходимо ознакомиться с конструкцией механизмов и узлов станка, назначением и способом крепления отдельных его деталей, изучить кинематическую схему и узловые чертежи станка (особенно в случае уникальных станков).

При отсутствии сборочных чертежей следует разработать схему последовательности разборки станка на узлы и детали. Все детали в процессе разборки рекомендуется маркировать и помечать их взаимное расположение в узлах.

Сначала станки разбирают на сборочные единицы, затем – на детали. Вначале снимают те детали и механизмы, разборке которых не мешают другие части станка. Для снятия тяжелых узлов и деталей применяют краны, тали и другие подъемные механизмы. Станины, столы, траверсы и т.п. необходимо зачаливать особенно тщательно, так как они могут опрокидываться во время подъема.

Разборку станка необходимо производить инструментами и приспособлениями, исключающими возможность порчи годных деталей. Применяя для разборки молоток, необходимо пользоваться подкладками из дерева или легкого металла; разбираемые детали надо снимать без перекосов и повреждений; при заедании деталей нужно выяснить причину и устранить ее; для снятия туго посаженных деталей применяют медные выколотки, съемники, рычажные и гидравлические прессы. Для облегчения разборки места соединения деталей смачивают керосином, небольшие узлы помещают на 20–30 минут в ванну с керосином. Можно также применять быстрый нагрев охватывающей детали до температуры 100–200 °С; детали каждого разбираемого узла необходимо укладывать в отдельную тару, а крупные детали – укладывать на подставки возле ремонтируемого станка; крепежные детали при полной разборке узла необходимо складывать в отдельную тару, а при частичной разборке – вставлять в предназначенные для них отверстия; при разборке сложных узлов на нерабочих поверхностях деталей следует наносить метки, облегчающие последующую сборку узла. После разборки станка детали и узлы должны быть очищены и промыты.

Очистка может производиться термическим (огневым), механическим (щетками, шарошками), абразивным (гидропескоструйными установками) и химическим (специальными пастами или растворами) способами.

Промывка деталей может производиться в ваннах или моечных машинах. Для промывки и очистки деталей в последнее время получают распространение ультразвуковые ванны. При определении пригодности деталей для дальнейшей работы их разбраковывают на 3 группы: годные, требующие ремонта или восстановления и негодные, подлежащие замене. Затем производят ремонт деталей, начиная с базовых (станин, корпусов коробок) и деталей, имеющих сложный технологический процесс изготовления или восстановления. Восстановление размеров деталей производится точно по чертежам или по ремонтным размерам в случае дальнейшего использования сопрягаемой детали станка.

После окончания ремонта или восстановления деталей и замены изношенных деталей приступают к сборке узлов и станка в целом.

Сборка производится в порядке, обратном разборке, т.е. детали, снятые при разборке последними, устанавливаются при сборке первыми. В процессе сборки контролируют точность и правильность сборки отдельных механизмов и узлов.

При сборке соединяемые детали образуют своими размерами определенную размерную цепь. После определения размера и пригонки компенсирующего звена производят сборку и проверку обеспечения требуемой точности положения составляющих звеньев. При этом необходимо обеспечить наличие и требуемые величины зазоров в подвижных соединениях. Для проверки правильности сборки механизма производят его обкатку. При достижении требуемой точности и характеристики работы механизма сборку считают законченной.

По окончании сборки станка производят его обкатку на холостом ходу и под нагрузкой. При обкатке станков на холостом ходу проверяют работу блокировочных, тормозных и фрикционных механизмов; бесшумность и надежность всех передач, делительных механизмов, органов управления; люфты в винтовых передачах; состояние трущихся пар и температуру нагревания подшипников; правильность работы системы смазки и охлаждения; надежность и безопасность работы электрооборудования.

При обкатке под нагрузкой проверяют надежность работы станка с полной нагрузкой при нормальной мощности в течение 20–30 минут; исправность работы всех механизмов без вибраций, шума и нагрева подшипников; легкость и плавность переключении, отсутствие самовыключений; плавность и легкость скольжения механизмов по направляющим; бесперебойность функционирования гидросистемы, системы смазки и охлаждения; отсутствие отклонений по скоростям (допускается отклонение скоростей при работе станка от скоростей на холостом ходу до 5%); технологическую точность и качество обработки изделий.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *