Инструмент Справочник

Инструмент для обработки отверстий

К этой группе инструментов для слесарно-сборочных работ относят: сверла, развертки, зенковки и зенкеры. Основными производителями этих инструментов являются ОАО «Винницкий инструментальный завод» (Украина) и ОАО «Томский инструментальный завод» (Россия).

При выполнении слесарно-сборочных работ в основном применяют спиральные сверла. Сверлением получают отверстия с точностью Н11…Н14 и шероховатостью до Rz = 40 мкм. Спиральные сверла изготовляют повышенной точности классов А1 или А и нормальной точности классов В1 или В из сталей Р18, Р12, Р9, Р6АМ5, Р6АМ5Ф3, Р6П5К5 и Р9М4К8.

Принята единая градация диаметров сверл (ГОСТ 885–77), охватывающая отверстия диаметром до 80 мм. Сверла диаметром 1…3 мм имеют градацию через 0,05 мм; диаметром 3…13,7 мм — через 0,1 мм; диаметром 13,75…49,50 мм — через 0,5; 0,1; 0,15; 0,25 мм и диаметром 52…80 мм — через 1 мм.

Спиральные сверла с цилиндрическим хвостовиком выпускают короткой серии (ГОСТ 4010–77) диаметром 0,5…40 мм, средней (ГОСТ 10902–77) диаметром 0,3…20 мм и длинной (ГОСТ 12122—77), диаметром 1…9,5 мм и диаметром 1…31,5 мм (ГОСТ 886–77). Спиральные сверла с коническим хвостовиком «конус Морзе» изготовляют нормальные (ГОСТ 10903–77) диаметром 5…80 мм, длинные (ГOCT l2121–77) диаметром 6…30 мм и удлиненные (ГОСТ 2092–77) диаметром 6…30 мм. Для обработки труднодоступных мест предусмотрены сверла диаметром 6,1… 10 мм с цилиндрическим хвостовиком сверхдлинной серии.

Надфили

Рис. 1. Надфили: а — плоские тупоносые; б — плоские остроносые; в — трехгранные; г — трехгранные односторонние; д — ромбические; е — ножовочные; ж — овальные; з — пазовые; и — круглые; к — полукруглые; л — квадратные

Напильники

Рис. 2. Напильники: а — плоские тупоносые; б — плоские остроносые; в — квадратные; г — трехгранные; д — ромбические; е — ножовочные; ж — круглые; з — круглые с насеченными зубьями; и — полукруглые; l — длина ручки

Сверла изготовляют повышенной стойкости и производительности с износостойким покрытием и термомеханическим упрочнением. Для обработки за один проход сквозных отверстий под резьбовые крепежные детали используют спиральные ступенчатые сверла (ГОСТ 28319–89, 28320–89) также с цилиндрическим и коническим хвостовиками.

Таблица 26. Напильники для затачивания пил по дереву (ГОСТ 6476–80)

Трехгранные остроносые

Напильники для затачивания пил по дереву (ГОСТ 6476–80)

Обозначение L l b
Исполнение 1 Исполнение 2
2833-0001 2833-0002 150 50 9
2833-0003 2833-0004 13
2833-0023 2833-0024 200 55 16
Трехгранные тупоносые

Напильники для затачивания пил по дереву (ГОСТ 6476–80)

2833-0005 2833-0006 150 50 9
2833-0007 2833-0008 3
2833-0025 2833-0026 200 55 16
Ромбические

Напильники для затачивания пил по дереву (ГОСТ 6476–80)

2833-0009 2833-0010 150 50 19
2833-0011 2833-0012 24
Круглые

Напильники для затачивания пил по дереву (ГОСТ 6476–80)

2833-0014 5
2833-0020 7,5
Плоские

Напильники для затачивания пил по дереву (ГОСТ 6476–80)

Обозначение L l b
Исполнение 1 Исполнение 2
2833-0021 2833-0022 200 55 10,0
2833-0015 2833-0016 150 50 18

Примечания. 1. Напильники исполнения 1 изготовляют с перекрестной насечкой, а исполнения 2 — с одинарной насечкой.

2. Обозначение ромбического напильника с b = 19 мм исполнения 1:

Напильник 2833-0009 ГОСТ 6476–80.

Спиральное сверло состоит из двух конструктивных элементов: рабочей части и хвостовика. Рабочая часть сверла осуществляет процесс резания и отвод стружки, формирует поверхность обрабатываемого отверстия и направляет сверло при обработке (рис. 3). Она выполнена в виде двух зубьев 1 и 3, образованных спиральными канавками 2 и 4 и связанных между собой сердцевиной. Рабочая часть, изготовленная из инструментальной стали, позволяет многократно перетачивать сверло в процессе эксплуатации. Режущая часть сверла имеет пять режущих кромок: две главные 6 и 7, поперечную (перемычку) 9 и две вспомогательные (по ленточкам) 5 и 8.

Передними поверхностями резания являются поверхности канавок; иногда их специально затачивают, создавая определенные передние углы. Задние поверхности сверла могут быть плоские, конические, цилиндрические в зависимости от способа их заточки. Вспомогательные задние поверхности выполняют по цилиндру в виде ленточек в поперечном сечении сверла.

Главные режущие кромки образуют между собой угол 2ϕ (угол в плане каждой режущей кромки), а к основной плоскости они наклонены под углом λ, имеющим положительное значение. От угла 2ϕ зависят толщина и ширина срезаемого слоя и соотношение между радиальными и осевыми силами резания.

С увеличением угла 2ϕ возрастает осевая сила, но снижается радиальная сила резания (уменьшается крутящий момент).

С изменением угла 2ϕ изменяются передний угол, форма главной режущей кромки, а также передние углы поперечной режущей кромки. Рекомендуются следующие значения угла 2ϕ в зависимости от материала детали, °:

Углеродистая конструкционная сталь — 116…120

Коррозионно-стойкая сталь, стали высокой прочности, жаропрочные сплавы — 125…130

Титановые сплавы — 140

Чугун средней твердости и твердая бронза  —  90…100

Твердый чугун — 120…125

Латунь, алюминиевые сплавы, баббит  — 130…140

Медь — 125

Пластмассы  — 80…110

Мрамор  — 80…90

Передний угол γ в каждой точке режущей кромки имеет разное значение, так как переменным является и угол наклона спирали. Передние углы на поперечной режущей кромке отрицательные и равны примерно 60°. При таких значениях углов поперечная кромка практически не режет, а вдавливает, скоблит металл. Длина поперечной режущей кромки сверл в значительной степени влияет на осевую силу резания. С целью снижения последней и улучшения условий работы поперечную кромку уменьшают путем подточки.

Рабочая часть спирального сверла

Рис. 3. Рабочая часть спирального сверла

Наклон перемычки под углом ψ получается в результате заточки задних поверхностей. Обычно ψ = 55°. Задний угол α, так же, как и передний, меняется по всей длине режущей кромки. Изменение угла α определяется способом образования поверхностей.

Сверла затачивают различными способами. Наиболее простая заточка — одноплоскостная, не требующая специального заточного оборудования или сложных приспособлений. Однако при диаметре сверл свыше 10 мм спад от точки 1 до точки 2 (рис. 4, а) может быть недостаточен и возможно трение поверхностей сверла и детали.

Двухплоскостная заточка (рис. 4, б) исключает указанный выше недостаток; ее применяют как при изготовлении сверл, так и при их переточке. Поверхность 3 образующую главную режущую кромку, затачивают под углом α = 5…15°, поверхность 4 — под углом γ = 20…30°. Поверхности 3 и 4 формируют поперечную режущую кромку и ее передние поверхности. Достоинством двухплоскостной заточки является то, что поперечная кромка имеет пирамидальную форму, способствующую самоцентрированию сверла; можно также получать любые оптимальные задние углы сверла.

Наибольшее распространение получил метод заточки, при котором задняя поверхность 5 представляет собой участок конической формы (рис. 4, в). Задняя поверхность может формироваться участком цилиндра или винтовой поверхности, однако для такой заточки необходимо специальное оборудование или приспособления.

Задний угол α обычно рассматривают в сечении, параллельном оси сверла. Для сверл общего назначения α = 10…15°.

Схемы заточки задних поверхностей спиральных сверл

Рис. 4. Схемы заточки задних поверхностей спиральных сверл

Обязательным условием при заточке сверл является обеспечение симметричности режущих кромок относительно оси сверла.

Ленточки сверла служат для формирования поверхности обрабатываемого отверстия, направления сверла и гарантируют возможность многократной переточки. По ленточкам сверла имеют обратную конусность, которая на 100 мм длины для сверл диаметром до 10 мм составляет 0,03…0,08 мм, для сверл диаметром 10…18 мм равна 0,04…0,10 мм и для сверл диаметром свыше 18 мм составляет 0,05…0,12 мм.

Наиболее напряженные участки сверла — в точках перехода главных кромок во вспомогательные (ленточки). Для уменьшения выделения теплоты рекомендуется затачивать переходные режущие кромки с углом 70…75°. Такая заточка повышает стойкость сверла, позволяет увеличить на 25…30 % скорость резания. Заточка переходных режущих кромок рекомендуется для сверл диаметром более 10 мм. Облегчает процесс резания и увеличивает стойкость инструмента подточка поперечной кромки (перемычки), целями которой являются уменьшение отрицательного переднего угла и укорочение этой перемычки.

Назначение рационального режима резания при сверлении заключается в наиболее эффективном сочетании скорости резания и подачи, обеспечивающих максимальную производительность при нормативной скорости инструмента и правильном использовании эксплуатационных возможностей станка. При сверлении и рассверливании подачу выбирают в зависимости от параметра шероховатости и точности обработки, диаметра отверстия, материала детали.

Для сверл из быстрорежущей стали установлены три группы подач. Подачи группы I назначают при сверлении отверстий в жестких деталях без допуска под последующую обработку сверлом, зенкером или резцом. При меньших подачах группы II рекомендуется сверлить отверстия в деталях средней жесткости с допуском 12-го квалитета точности. Подачи группы III применяют при сверлении точных отверстий с допуском 11-го квалитета под развертывание и нарезание резьбы метчиком, сверление отверстий в нежестких деталях.

Сверление отверстий в чугунных деталях сверлами с пластинами из твердого сплава рекомендуется проводить с меньшими подачами, чем сверлами из быстрорежущей стали. В этом случае используют две группы подач: I — для обработки отверстий 12–14-го квалитетов точности под последующую обработку зенкером или резцом: II — для сверления более точных отверстий под развертывание и нарезание резьбы. Отверстия в деталях из коррозионно-стойкой или жаропрочных сталей и титановых сплавов обрабатывают при небольших подачах.

При сверлении на скорость резания наибольшее влияние оказывают свойства материала детали, подача и диаметр сверла. При обработке деталей из легированных сталей скорость резания на 10…30 % ниже, чем деталей из углеродистых сталей, а при обработке деталей из коррозионно-стойких, жаропрочных и титановых сплавов скорости резания не превышают 15…20 м/мин. Подача существенно влияет на скорость резания, так как повышаются температура в зоне резания, давление стружки на передние поверхности, а следовательно, и износ сверла. От правильного выбора скорости резания зависят стойкость и долговечность инструмента, качество обрабатываемых отверстий.

Твердосплавные сверла предназначены для обработки отверстий в деталях из чугуна, термообработанных углеродистых, коррозионно-стойких, жаропрочных и кислотостойких сталей, титановых сплавов, бетона. При правильной эксплуатации стойкость твердосплавных сверл в 10…40 раз выше стойкости быстрорежущих сверл при одновременном увеличении производительности труда в 2…4 раза. Сверла диаметром до 5 мм изготовляют цельнотвердосплавными диаметром 5…12 мм — как с напаянной пластиной, так и цельнотвердосплавными, диаметром 12…30 мм — с твердосплавной напаянной пластиной. Сверла диаметром 6…12 мм, оснащенные твердосплавной пластиной, имеют цилиндрический хвостовик, а диаметром 10…30 мм — конический хвостовик.

Сверла с коническим хвостовиком имеют следующие конусы Морзе:

Диаметры сверл, мм Конус Морзе
ГOCT 2092–77 и 12121–77
6…14 1
14,25…23 2
23,25…30 3
ГОСТ 10903–77 (с нормальным хвостовиком)
5…14 1
14,25…23 2
23,25…31,75 3
32…50,50 4
51…76 5
76…80 6
ГОСТ 10903–77 (с усиленным хвостовиком)
12…14 2
18,25…23 3
26,75…31,75 4
40,50…50,50 5
64…75 6

Предусмотрены четыре разновидности цельных стандартных твердосплавных сверл. Сверла с цилиндрическим хвостовиком диаметром 1,5…6,5 мм (ГОСТ 17273–71) имеют твердосплавную рабочую часть l = (3…5)D, впаянную в цилиндрический стальной хвостовик большого диаметра. Сверла диаметром 1…12 мм (ГОСТ 17274–71) имеют удлиненную рабочую часть, а диаметром 3…12 мм (ГОСТ 17275–71) — удлиненные хвостовик и рабочую часть. Эти сверла удобны в эксплуатации и позволяют работать с применением кондукторных втулок при сверлении отверстий глубиной до трех-четырех диаметров. Твердосплавные сверла с коническим хвостовиком диаметром 6…12 мм (ГОСТ 17276–71) лучше центрируются в шпинделе при большей жесткости их крепления. Геометрические параметры режущей части цельных твердосплавных сверл: угол при вершине 2ϕ, задний угол α и передний угол γf упрочняющей фаски — выбирают в зависимости от материала детали и его прочности (табл. 27).

Размеры сверлильных трехкулачковых патронов приведены в табл. 28.

Отверстия следует сверлить с использованием смазочно-охлаждающих технологических сред (СОТС), в качестве которых применяют эмульсол «Укринол-1» или масляные ОСМ-3, МР-1 и др. В процессе эксплуатации сверл необходимо следить за износом режущих кромок и своевременно их перетачивать.

Развертки предназначены для обработки цилиндрических и конических отверстий с высокой точностью как вручную, так и на станках сверлильной, токарной и расточной групп. Развертки применяют после предварительной обработки отверстий зенкером, расточным резцом либо сверлом. С помощью разверток обрабатывают отверстия 6…11-го квалитетов точности с параметром шероховатости Ra = 0,8…1,6 мкм.

Применяемые при сборке машин и механизмов цилиндрические и конические развертки по конструкции подразделяют на цельные, регулируемые и со вставными зубьями. Различают развертки с прямыми и спиральными зубьями. Регулируемые развертки имеют продолжительный срок службы; регулируемую развертку можно быстро и точно настроить на требуемый размер. Рабочая часть разверток характеризуется формой, длиной режущей части l1,2, углом в плане ϕ, передним γ и задним α углами, главными углами, шириной ленточки f на калибрующей части, расположением и числом зубьев, углом их наклона к оси (рис. 5).

Таблица 27. Рекомендуемые геометрические параметры заточки цельных твердосплавных сверл,

Материал детали α γf
Углеродистые и легированные конструкционные сплавы с НВ:
150…200 118…120 12…15
200…300 125…130 10…12
Св. 300 150 7…10 Без фаски
Коррозионно- и кислотостойкие стали с НВ:
150…200 118 15
400 и более 125…135 10…12 0…15
Жаропрочные стали и сплавы с σв, МПа:
1200 130…140 12…15 0…5
1600 127…130 10…12 –12…–15
Титановые сплавы с σв = 1100 МПа 120…140 12…14 0…3
Чугун с НВ:
до 170 90…100 12…15
170…250 118 10…12 0
300 и более 120…135 5…7

Таблица 28. Сверлильные трехкулачковые патроны

Сверлильные трехкулачковые патроны
Типоразмер патрона Диапазон диаметров сверл D L d Конус Морзе (ГОСТ 9953–82)
не более
Патроны с ключом (ГОСТ 8522–79)
4 0,5…4 28 45 4 В10
6 0,5…6 35 55 В12
8 1,0…8 40 60 6
10 1,0…10 45 75 В16
13 1,0…13 52 93 8
16 3,0…16 58 104 В18
20 5,0…20 78 130 9 В22
Патроны без ключа (ГОСТ 15935–88)
4 0,2…4 28 52 В10
6 0,5…6 25 62 В12
8 0,5…8 40 72
10 1,0…10 45 97 В16
13 1,0…13 52 110
16 3,0…16 56 114 В18

Заточку режущей части различной формы применяют в зависимости от характера и точности обрабатываемого отверстия и материала детали. При наиболее распространенной и универсальной форме угол в плане ϕ = 45° (рис. 5, а). Такая заточка необходима для обработки сквозных и глухих отверстий 8…9-го квалитетов в деталях из вязких и хрупких материалов. Заточку с углом (рис. 5, б)

предусматривают для обработки сквозных отверстий 7…9-го квалитетов точности. Для создания осевых сил такую заточку используют на ручных развертках. Для обработки деталей из вязких материалов рекомендуется угол ϕ = 15°, а из хрупких ϕ = 5°. На ручных развертках ϕ = 1…2°, у котельных разверток ϕ = 2…3°.

Форма режущей части, показанная на рис. 5, в, применяется при обработке отверстий 6…11-го квалитетов точности и считается основной для твердосплавных разверток при обработке деталей из труднообрабатываемых материалов.

Геометрические параметры развертки

Рис. 5. Геометрические параметры развертки

При обработке деталей из вязких сталей и легких сплавов применяют развертки с кольцевой заточкой (рис. 5, г); диаметры ступеней D1 = D = 0,2 мм; D2 = D – (0,4…0,5) мм. Развертки с кольцевой заточкой могут работать с большими припусками. Для обработки глухих отверстий используют развертки с заточкой торцовых режущих кромок (рис. 5, а).

Ручные цилиндрические чистовые развертки служат для обработки отверстий с полями допусков по К6, Js6, H6, G6, N7, М7, К7, Js7, Н7, G7, F8, Е8, Н8, F9, D9, Н9, Н10, Н11, Р7 и Е9; с припуском под доводку — № 1…6; черновые — с полем допуска по U8 (табл. 29).

Таблица 29. Ручные цилиндрические развертки ГОСТ (7722–77)

Ручные цилиндрические развертки ГОСТ (7722–77)
D L l D L l D L l D L l
1,0 38 18 3,2 62 31 6,0 93 47 11,5 142 71
1,1 3,4 6,3 12,0 152 76
1,2 41 20 3,5 71 35 6,5 13,0
1,4 3,6 7,0 107 54 14,0 163 81
1,5 3,8 7,5 15
1,6 44 21 4,0 76 38 8,0 115 58 16 175 87
1,8 47 23 4,2 8,5 17
2,0 50 25 4,5 81 41 9,0 124 62 18 188 93
2,2 54 27 4,8 9,5 19
2,5 58 29 5,0 87 44 10,0 133 66 20 201 100
2,8 62 31 5,2 10,5 21
3,0 5,5 93 47 11,0 142 71 22 215 107
D L l D L l D L l D L l
23 215 107 34 284 142 45 326 163 56 367 184
24 231 115 35 46 58
25 36 47 60
26 37 305 152 48 347 174 62 387 194
27 247 124 38 50 63
28 40 52 67
30 42 55 367 184 71 406 203
32 265 133 44 326 163

Примечание. Развертки всех диаметров могут быть исполнения 1 с прямыми канавками, исполнения 2 с винтовыми канавками.

Ручные и машинные развертки изготовляют из легированной 9ХС или быстрорежущей стали. Твердость (HRC) поверхности рабочей части разверток из стали 9ХС диаметром до 8 мм составляет 61…63, диаметром свыше 8 мм равна 62…64; разверток из быстрорежущей стали диаметрами до 8 и свыше 8 мм равняется соответственно 61…63 и 62…65. Машинные развертки оснащают пластинами из твердого сплава ВК6, ВК8, ВК6М, Т15К6, Т14К8, Т5К10. Развертки, выполненные с цилиндрическим хвостовиком, заканчивается квадратом, твердость которого 30…45 HRC. Особенностью разверток является длинная рабочая часть, что обеспечивает хорошее направление и центрирование в процессе обработки. Машинные цельные развертки с цилиндрическим и коническим хвостовиками, а также насадные используют для обработки отверстий с теми же полями допусков, что и ручные (табл. 30, 31).

Конические развертки предназначены для обработки конических отверстий с конусностью 1 : 50; 1 : 30; 1 : 20; 1 : 16; 1 : 10; 1 : 7 и конусами Морзе. Особенностью конических разверток является отсутствие калибрующей части. Геометрические параметры конических разверток для обработки отверстий муфт, корпусов, кранов, шпинделей приведены в табл. 32 и 33. Развертывание проводят с применением СОТС.

Зенковки предназначены для обработки опорных поверхностей под крепежные винты. Выполняются они со сменной цапфой, размеры которой выбирают в зависимости от диаметра основного отверстия. Зенковки с цилиндрическим хвостовиком выпускают диаметром 15; 18; 20; 22 и 24 мм, а с коническим хвостовиком — диаметром 15; 18; 20; 22; 24; 26; 30; 32; 33; 34; 36 и 40 мм.

Зенковки, рассчитанные на обработку центровых отверстий и опорных поверхностей под винты с конической головкой, производят с углом конуса 60, 90 и 120°. Такие зенковки с цилиндрическим хвостовиком изготавливают диаметром 8; 10; 12; 16; 20; 25 мм, с коническим хвостовиком — диаметром 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63 и 80 мм.

Таблица 30. Машинные цельные развертки с цилиндрическим хвостовиком — тип 1 (ГОСТ 1672–80)

Машинные цельные развертки с цилиндрическим хвостовиком — тип 1 (ГОСТ 1672–80)
D L l D L l D L l
4,0 75 19 9 125 36 15 162 50
4,5 80 21 10 133 38 16 170 52
5,0 86 23 11 142 41 (17) 175 54
5,5 93 26 12 151 44 18 182 56
6,0 13 (19) 189 58
7,0 109 31 14 160 47 20 195 60
8,0 117 33

Примечание. В скобках указаны нерекомендуемые размеры.

Таблица 31. Машинные цельные развертки с коническим хвостовиком — тип 2 (ГОСТ 1672–80)

Машинные цельные развертки с коническим хвостовиком — тип 2 (ГОСТ 1672–80)
D L l Конус Морзе D L l Конус Морзе
5,5 138 26 1 8 156 33 1
6,0 9 162 36
7,0 150 31 10 168 38
10 140 14 1 24 210 20 3
11 16 25 268 68
175 41 210 20
12 182 44 26 273 70
150 18 220 22
13 182 44 28 277 71
150 18 240 22
14 189 47 30 281 73
160 18 240 25
15 204 50 1; 2 32 317 77 3; 4
160 18 240 25
16 210 52 2 34 321 78 4
170 18 35
17 214 54 36 325 79
170 18 38 329 81
18 219 56 40
180 20 42 333 82
19 223 58 44 336 83
190 20 45
20 228 60 46 340 84
190 20 48 344 86
22 237 64 50
24 268 98

Таблица 32. Конические развертки Конусность 1 : 10 (ГОСТ 11179–71)

Конические развертки Конусность 1 : 10 (ГОСТ 11179–71)
D D1 d d1 L l l0
Для обработки отверстий муфт
38 39,5 30,5 28 160 90 75
55 57,0 45,0 40 200 120 100
75 77,5 62,5 50 250 150 125
95 98,0 80,0 71 300 180 150
Для обработки конусов шпинделей
80 83,0 62,0 56 330 210 180
100 103,5 77,5 71 385 260 225

Конусность 1 : 10 (ГОСТ 11180–71)

Конические развертки Конусность 1 : 10 (ГОСТ 11179–71) Для обработки отверстий корпусов кранов

18 20,857 12,286 12,5 100 60 40
22 24,857 15,571 16,0 120 65 45
28 31,571 20,143 20,0 140 80 55
35 32,286 26,143 25,0 150 85 62
45 48,571 34,286 31,5 170 100 75
D D1 d d1 L l l0
55 59,286 42,143 40,0 200 120 90
65 69,714 49,000 45,0 240 145 112
Для обработки конусов шпинделей
80 85,714 54,286 56 340 220 180
100 106,429 68,571 71 390 265 220

Таблица 33. Конические развертки с цилиндрическими и коническими хвостовиками под конусы Морзе

Конические развертки с цилиндрическими и коническими хвостовиками под конусы Морзе
Конус Морзе D D1 d l l0 Исполнение 1 Исполнение 2
L L1 Конус Морзе

хвостовика

0 9,045 9,878 6,547 64 48 95 140 1
1 12,065 12,913 9,571 67 50 100 145
2 17,780 18,729 14,733 80 61 125 175 2
3 23,825 24,879 20,010 97 76 150 215 3
4 31,267 32,562 26,229 120 97 180 240
5 44,399 45,767 37,873 150 124 230 295 4
6 63,348 65,069 54,380 205 172 310 385 5

Для подрезки торцов приливов и бобышек в литых корпусных деталях применяют обратные одно- и двусторонние зенковки из быстрорежущей стали и оснащенные пластинами из твердого сплава. Их крепят на специальных оправках с помощью байонетного замка. Диаметры выпускаемых зенковок 25; 32; 40; 50; 63; 80; 100 мм. Основные типы зенковок приведены на рис. 6.

Зенкеры предназначены для подрезки торцов в отверстиях и обработки фасок. В зависимости от способа крепления зенкеры и развертки подразделяют на концевые с коническим или цилиндрическим хвостовиком и насадные. С помощью зенкеров обрабатывают цилиндрические отверстия, полученные сверлением, литьем, ковкой или штамповкой, для придания им правильной формы, а также необходимых точности, размеров и параметров шероховатости поверхности. Зенкеры используют для промежуточной обработки между сверлением и развертыванием, а также для окончательной обработки с допуском по Н11. Рекомендуемые значения припуска на обработку в зависимости от диаметров зенкеров приведены в табл. 34. Основные размеры цельных зенкеров представлены в табл. 35 и 36.

Зенкеры диаметром 32…80 мм изготовляют насадными. Цельные зенкеры с коническим хвостовиком выполняют трехзубыми, насадные — четырехзубыми. Стандартизованы однотипные зенкеры для обработки трех групп металлов: конструкционных углеродистых и легированных сталей; коррозионностойких и жаропрочных сталей и сплавов; легких сплавов. Эти зенкеры различаются формой и углом наклона канавок, геометрией заточки. Зенкеры изготовляют из быстрорежущих сталей Р12, Р6М5, Р9К10, Р9М4К8Ф; допускается в качестве материала для зенкеров легированная сталь 9ХС. Для режущей части зенкеров используют пластины из твердых сплавов ВК6, ВК8, ВК6М, ВК60М, ВК100М, ВК88, Т15К10, Т14К8, Т15К6.

Рабочая часть зенкеров, изготовленных из быстрорежущих сталей, имеет твердость 62…65 HRC и равномерную конусность по направлению к хвостовику.

Зенковки

Рис. 6. Зенковки: а, б — под крепежные винты; в, г — под крепежные винты с конической головкой; д, е — для нарезки торцов бобышек и приливов

Таблица 34. Рекомендуемые значения припуска на обработку в зависимости от диаметров зенкеров по ИСО 7079–81

Диаметр зенкера Припуск на обработку
До 10 0,20
10…18 0,25
18…30 0,35
30…50 0,40

Таблица 35. Цельные длинные зенкеры с коническим хвостовиком (ГОСТ 12489–71)

Цельные длинные зенкеры с коническим хвостовиком (ГОСТ 12489–71)
D L l Конус Морзе D L l Конус Морзе
7,80 156 75 1 (14,75) 212 114 1
8,00 2
8,80 162 81 (15,00) 1
9,00 2
9,80 168 87 15,75 218 120
10,00 16,00
10,75 175 94 (16,75) 223 125
11,00 (17,00)
11,75 17,75 228 130
12,00 182 101 18,00
(12,75) (18,70) 233 135
(13,00) (19,00)
13,75 189 108 19,70 238 140
14,00 20,00
(20,70) 243 145 2 (33,60) 339 190 4
(21,00) (34,00)
21,70 248 150 (34,60)
22,00 (35,00)
(22,70) 253 155 35,60 344 195
36,00
(23,00) (37,60) 349 200
(38,00)
(23,70) 281 160 3 39,60
(24,00) 40,00
24,70 (41,60) 354 205
25,00 (42,00)
(25,70) 286 165 (43,60) 359 210
(26,00) (44,00)
27,70 291 170 44,60
28,00 45,00
(29,70) 296 175 (45,60) 364 215
(30,00) (46,00)
31,60 306 185 (47,60) 369 220
334 (48,00)
32,00 306 49,60
334 4 50,00

Примечание. В скобках указаны нерекомендуемые размеры.

Таблица 36. Зенкеры с коническим хвостовиком, оснащенные пластинами из твердого сплава (ГОСТ 3231–71)

Зенкеры с коническим хвостовиком, оснащенные пластинами из твердого сплава (ГОСТ 3231–71)
D L l Конус Морзе D L l Конус Морзе
11,75 175 94 1 20,70 243 145 2
12,00 182 101 263 3
12,75 21,00 243 2
13,00 263 3
13,75 189 108 21,70 248 150 2
205 2 268 3
14,00 189 1 22,00 248 2
205 2 268 3
14,75 212 114 22,70 253 155 2
15,00 273 3
15,75 218 120 23,00 253 2
16,00 273 3
16,75 223 125 23,70 281 160
17,00 24,00
17,75 228 130 24,70
18,00 25,00
18,70 233 135 25,70 286 165
19,00 26,00
19,70 238 140 27,70 291 170
258 3 312 4
20,00 238 2 28,00 291 3
258 3 312 4
29,70 296 175 3 38,0 272 130 4
317 4 322 180
30,00 296 3 39,6 282 140
317 4 332 190
31,60 306 185 3 40,0 282 140
334 4 332 190
32,00 306 3 41,6 282 140
334 4 332 190
33,6 268 125 42,0 282 140
312 170 332 190
34,0 268 125 44,6 292 150
312 170 342 200
34,6 268 125 45,0 292 150
312 170 342 200
35,0 268 125 46,6 292 150
312 170 342 200
35,6 272 130 47,0 292 150
322 180 342 200
36,0 272 130 47,6 292 150
322 180 342 200
36,6 272 130 48,0 292 150
322 180 342 200
37,0 272 130 49,6 305 160
322 180 355 210
37,6 272 130 50,0 305 160
322 180 355 210

Основные геометрические параметры рабочей части зенкеров — угол наклона стружечных канавок или вставных ножей, передний угол, задний угол, главный угол в плане и ширина ленточки. Для закрепления инструмента используют втулки (табл. 37).

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *