Подготовительные и вспомогательные работы при монтаже

1. Приемка и подготовка оборудования к монтажу

Приемка оборудования. Во время приемки проверяют: комплектность оборудования по упаковочным листам и комплектовочно-отгрузочным ведомостям; его соответствие заводским чертежам и техническим условиям; исправность; наличие пломб; отсутствие повреждений или поломок, трещин и раковин; наличие избыточного давления в сосудах (если это предусмотрено в документации), а также полноту технической документации на оборудование, если она не была получена ранее.

Транспортирование оборудования со склада завода-заказчика (базисного) до приобъектного склада, а при монтаже «с колес» в монтажную зону осуществляют силами и средствами заказчика по заявкам монтажной организации, передаваемым за три дня до планируемого срока подачи.

Документом, фиксирующим приемку (сдачу) оборудования в монтаж, является приемосдаточный акт. В акте делается оговорка, что полная характеристика технического состояния: дефекты конструкции и заводского изготовления, некомплектность, выявленные при расконсервации, монтаже и испытании оборудования, — будет зафиксирована дополнительным актом. Акты подписывают представители заказчика, монтажной организации и генерального подрядчика, а также, при необходимости, завода-изготовителя.

Принятое от заказчика оборудование находится на ответственном хранении монтажной организации. Для предохранения от повреждений и деформации отдельные машины, их элементы, узлы и детали укладывают на деревянные подкладки или настилы. Приборы, аппаратура, арматура, фитинги и другое мелкое оборудование хранят в закрытом складе на стеллажах, на которых вывешивается опись изделий, находящихся на данном стеллаже.

По способу хранения в зависимости от массы, габаритных размеров, характера упаковки и требований защиты от атмосферных осадков оборудование делится на четыре группы.

Оборудование, не требующее защиты от атмосферных осадков, а также имеющее большую массу (негабаритное) и мало подверженное коррозии, хранится на открытых площадках или прирельсовых эстакадах.

Оборудование, нуждающееся в защите от атмосферных осадков, хранится на полуоткрытых площадках под индивидуальным или общим навесом.

Оборудование с обработанными посадочными или рабочими поверхностями, которое надо защищать от влаги и сырости, и мелкие детали содержат в сухих закрытых неутепленных и неотапливаемых помещениях, а оборудование, требующее дополнительной защиты от температурных влияний, хранят в закрытых утепленных, отапливаемых и вентилируемых складах.

Резиновые манжеты и другие изделия из резины должны храниться в закрытых помещениях при температуре 0…20 °С.

Расконсервация и очистка оборудования. Консервация — временное предохранение защитными покрытиями (смазочными материалами, красками, лаками, упаковкой) поверхностей от коррозии.

Пластичные и консервационные смазки и лакокрасочные покрытия обеспечивают сохранность оборудования в течение одного года, а ингибированные смазки и рабочие масла с присадками — в течение 3…5 лет. Корпуса редукторов и внутренние поверхности емкостей консервируют маслостойкими красителями, растворами нитрата натрия или воздухом, насыщенным парами ингибитора.

Расконсервацию — удаление консервационных смазок, лакокрасочных и других покрытий выполняют на приобъектных складах или в монтажной зоне на специально отведенных площадках или непосредственно на фундаментах. Затраты на выполнение этих работ учтены в стоимости монтажа оборудования.

Пластичные и консервационные смазки удаляют нагревом в ваннах с минеральным маслом при 100…120 °С с последующей протиркой салфетками из бязи, а также промыванием горячей водой или водно-моющими растворами с пассиваторами и последующей сушкой.

Используют также специальные химические растворяющие вещества: растворители; обезжиривающие составы и моющие жидкости.

Основные растворители представляют собой бесцветные прозрачные подвижные и летучие жидкие органические соединения с характерным запахом, которые подразделяются на углеводороды, спирты, кетоны, сложные и простые эфиры.

Ацетон (диметилкетон) смешивается во всех пропорциях с водой, спиртом, эфирами, минеральными и растительными маслами, бензином, керосином и др. Он растворяет жиры, многие смолы и лаки, ацетилен, ацетат целлюлозы; не растворяет резину.

Бензин-растворитель (уайт-спирит) растворяет все масла, кроме касторового, и является активным растворителем для масляных лаков, красок и эмалей.

Бензин-растворитель марок БР-1 — «галоша», БР-2 — растворитель резины.

Бензин для технических целей применяют в качестве растворителя.

Тетрахлорэтан используют для растворения жиров, серы, фосфора и др.

Толуол — растворитель масел, смол, асфальтов; смешивается с ацетоном, углеводородами, эфиром.

Трихлорэтилен служит для обезжиривания деталей перед сборкой. Он негорюч, малотоксичен.

Четыреххлористый технический углерод растворяет жиры, масла, каучук, канифоль, смолы, фосфор и др. Продукт негорюч, но ядовит: предельная концентрация в рабочей зоне не выше 20 мг/м3 (вблизи открытого огня токсичен).

Технический хифробензол растворим в спирте, нерастворим в воде. Служит в качестве растворителя смол, лаков, этилцеллюлозы. Трудно воспламеняется, но токсичен.

Этиловый спирт смешивается в любых пропорциях с водой, спиртами, эфиром, глицерином, бензином. Его применяют в качестве растворителя, моющей жидкости, в антиобледенительных составах и др.

Для удаления смазок используют струйную промывку узлов и поверхностей оборудования подогретой смесью керосина и минерального масла или одного масла. Мелкие детали промывают в механизированных установках на решетках в ванне с подогревом и подачей промывочной смеси на очищаемые поверхности.

Громоздкие детали и узлы очищают от смазки струей насыщенного или сухого пара, который подается на деталь по резиновому шлангу с наконечником.

Если не истек гарантийный срок хранения, ингибированные смазки удаляют из механизмов заливкой рабочего масла и прокручиванием механизмов вхолостую в течение 20…30 мин. Затем смесь сливают и заливают чистое масло. Масляные краски удаляют щелочной пастой, в которую входят (мас. доли, %): каустическая сода 25, негашеная известь 15, порошковый мел 25, вода 35. Пасту наносят на очищаемую поверхность слоем толщиной 1…1,5 мм и выдерживают 1…3 ч в зависимости от типа и числа слоев краски. Размягченную краску вместе с пастой снимают шпателем, а ее остатки смывают водой.

Лаковые покрытия снимают пастойсмывкой, которую наносят на поверхность и выдерживают в течение 3…5 мин, а затем удаляют кистью, а поверхность протирают салфеткой. Лакокрасочные покрытия снимают также с помощью скребков, щеток и шлифовальных машинок, оснащенных специальными щетками и кругами. Для временного предохранения от коррозии расконсервированные поверхности не позже 1…2 ч после их очистки покрывают техническим вазелином, синтетическим солидолом или смазкой, указанной в технических условиях завода-изготовителя.

На поверхность, покрытую ржавчиной (коррозией), наносят пасту слоем толщиной 1…1,5 мм и выдерживают в течение 0,25…6 ч в зависимости от плотности и толщины ржавчины. С очищенной поверхности пасту удаляют салфетками или водой. Для предохранения поверхности от дальнейшего окисления ее нейтрализуют 10 %-ным водным раствором «Можеф» или 5…10 %-ным раствором ортофосфорной кислоты. Технико-экономические показатели применения паст приведены в табл. 1.

Расконсервацию узлов с подшипниками качения осуществляют на участке, специально оборудованном для этих целей. Подшипниковые узлы или крупногабаритные подшипники промывают в механизированной (душирующей) установке или направленной струей минерального масла, нагретого до 105…120 °С. При необходимости проводят предварительную сушку сухим паром. Промытые подшипники (узлы) протирают салфетками и обертывают плотной бумагой.

Загущенный раствор нитрата натрия удаляют из емкостей промывкой (2…2,5) %-ным раствором нитрата натрия, содержащим 0,5 %-ную кальцинированную соду, с последующей сушкой. Воздух с парами ингибитора удаляют продуванием полостей (емкостей) нагретым воздухом иди промывкой мыльно-содовым раствором с добавлением 1…2 % нитрата натрия.

Таблица 1. Технико-экономические показатели применения паст

Паста	Расход, кг/м2	Время выдержки на поверхности металла, мин
Щелочная	2	60…180
Смывка	0,8	3…5
«Целлогель»	1,5	15…360

Обезжиривание кислородного оборудования осуществляют в соответствии с инструкциями на монтаж и стандартами. Пожаровзрывоопасные растворители применяют для обезжиривания изделий, работающих в среде кислорода, без ограничения рабочих давлений и температур. К ним относятся: четыреххлористый углерод, трихлорэтилен, тетрахлорэтилен и фреон-113. Расход растворителей этой группы для однократного обезжиривания труб приведен в табл. 2.

Для промывки и обезжиривания других деталей и узлов машин кроме растворителей и их композиций наибольшее распространение получили моющие составы:

1. водные щелочные растворы с некоторыми улучшающими добавками; в их состав входят кальцинированная или каустическая сода, тринатрий фосфат, калиевый или натриевый хромпик, моющие присадки, эмульгаторы и др. (табл. 3);
2. специальные концентрированные смеси, например креолин, предназначенный для отмывки гидроприводов и других гидросистем, деталей двигателей внутреннего сгорания от пригара и углеродистых сложений.

Таблица 2. Расход растворителей для обезжиривания труб

Внутренний диаметр трубы, мм	Расход растворителя на 1 м трубы, дм3 (л)	Внутренний диаметр трубы, мм	Расход растворителя на 1 м трубы, дм3 (л)	Внутренний диаметр трубы, мм	Расход растворителя на 1 м трубы, дм3 (л)
3	0,02	40	0,25	200	1,6
6	0,04	50	0,3	250	2
10	0,06	70	0,4	300	2,4
15	0,09	80	0,5	500	4
20	0,12	100	0,8	750	6
25	0,15	125	1	1000	8
32	0,2

Состав креолина (%): масло для креолина 49; каменноугольные фенолы 11; канифоль 17; хозяйственное мыло 14; остальное — раствор каустической соды.

Креолин применяют обычно в виде эмульсии (1 : 1), нагретой до 60…70 °С; он токсичен и пожароопасен.

Масло для креолина выпускают марок А и Б.

Моечный состав 1120 предназначен для удаления ржавчины и масляных следов с металлических поверхностей перед окрашиванием с последующей обработкой нейтрализующим составом 107. Нейтрализующий состав 107 — водная смесь этилового спирта (40 %) с аммиаком (не менее 0,5 %) для нейтрализации металлической поверхности после очистки ее моечным составом 1120. Для очистки поверхностей оборудования от коррозии применяют пасты (табл. 4), водные травильные растворы (табл. 5), а также водные растворы кислот для одновременного обезжиривания и травления (табл. 6).

Расконсервацию оборудования осуществляют в зависимости от примененного метода консервации и вида защитных составов, используя способы, приведенные в табл. 7.

Ревизия оборудования. Предмонтажная ревизия — комплексная проверка состояния оборудования и устранение повреждений, вызванных хранением машин и агрегатов на складах заказчика сверх нормативных гарантийных сроков, указанных техническими условиями на их изготовление и поставку. При отсутствии гарантийного срока ревизия проводится через год.

Затраты на выполнение предмонтажной ревизии в сметах не приводятся, поэтому ревизию выполняет заказчик или работники монтажной организации по прямому договору, заключенному с заказчиком.

Предмонтажная ревизия предусматривает:

• расконсервацию оборудования;
• разборку для расконсервации и осмотра вращающихся и движущихся деталей;
• удаление коррозии, грязи и посторонних частиц с последующими промывкой, протиркой и консервацией обработанных поверхностей;

Таблица 3. Область применения и составы водных моющих растворов

Область применения	№ раствора	Компоненты	Количество компонента на 1 дм3 (л) воды, г	Продолжительность обезжиривания, мин
Трубопроводы из коррозионно-стойких сталей всех марок, чугуна, меди, латуни	1	Натрий фосфорнокислотный (тринатрийфосфат)	15	20
То же, из алюминия и его сплавов	2	Стекло натриевое жидкое. Моющее вещество1	20	30
Трубопроводы из коррозионно-стойких сталей всех марок, меди, латуни	3	Натрий гидрат оксида (едкий натр)	10	15
Для сильно загрязненных деталей		Натрий фосфорнокислотный (тринатрийфосфат)	15
	4	Стекло натриевое жидкое. Моющее вещество1	2…3
Трубопроводы из стали всех марок, чугуна, меди, латуни, алюминия и его сплавов	5	Моющее вещество МЛ-2	50	30
	6	Моющее вещество бытовой химии2

1 ОП-7 или ОП-10 в количестве 2…3 г/дм3 (2…3 г/л); моющий препарат синтанол ДС-10 в количестве 5 г/дм3.

2 Средство бытовой химии в количестве 5 г/дм3 в растворах 1, 2 и 4.

Примечание. При употреблении растворов 5 и 6 следует обязательно осматривать обезжиренные изделия после промывки и просушки. Обнаруженные сухие остатки моющих растворов должны быть удалены.

• проверку состояния (сохранности) изделий;
• замену антикоррозионных смазок рабочими, прокладок, сальниковых набивок и мелких деталей (подшипников, питательных трубок, масленок, пробок и т.п.), пришедших в негодность в результате хранения;
• исправление мелких (неконструктивных) дефектов, шабрение посадочных мест подшипников, трущихся поверхностей, шлифование шеек и цапф валов;
• перемещение и кантовку оборудования, связанные с ревизией;
• последующую сборку оборудования;
• устройство стеллажей, настилов и ванн, необходимых для ревизии, и организацию участка;
• выполнение работ, определяемых особыми требованиями завода-изготовителя по сохранности оборудования.

Ревизию и совмещенную с ней укрупнительную сборку оборудования в монтажные блоки осуществляют на специально отведенных площадках.

Таблица 4. Составы паст (%) для очистки от коррозии

Состав	Паста		Состав	Паста
	«Целлогель»	травильная		«Целлогель»	травильная
Вода	39,7	17	Жидкое мыло Ингибиторы: ЧМ уротропин Нефтяной контакт Древесные опилки Трепел	6,6	–
Кислота (плотность,
кг/м3):				–	0,5
серная (1840)	–	7,7		1	–
соляная (1190)	49,2	21,3		–	0,5
фосфорная (1707)	–	2,4		3,5	–
Сульфитоцеллюлозный щелок	—	14,6		—	36

Таблица 5. Составы водных травильных растворов (кг на 1 м³ раствора) и режимы обработки поверхностей изделий

Материал изделия	Состав						Режим травления
	Кислота (плотность, кг/м3)			Каустик (сода)	Ингибиторы		Температура, °С	Продолжительность обработки, мин
	соляная (1190)	серная (1840)	азотная (1420)		Катапин	Н-1-А		в ваннах	струйным методом
Чугун и сталь	150±30	35±5	–	–	1…3	–	50…70	10…30	–
		–			–	2…3	60…80
						–	50…60	–	3…5
Медь и ее сплавы	–	70±20					30…40	10…20	–
Алюминий и его сплавы		–		100±5			50…60	–	0,5…1
Магнитные сплавы	5±1		90±1	–			30	20…30	–

Примечания.

1. Медь и ее сплавы после травления осветляют в растворе азотной кислоты.
2. Магнитные сплавы после травления осветляют в 4…5 %-ном водном растворе плавиковой кислоты.
3. При струйном методе обработки давление 0,15…0,25 МПа.

Таблица 6. Составы водных растворов (кг на 1 м³ раствора) и режим обработки для одновременного обезжиривания и травления металлических поверхностей

Изделие	Серная кислота (плотность 1840 кг/м3)		Хлористый натрий			Сульфанол
Стальной прокат; конфигурация простой и средней сложности	175±25		—			—
Стальные отливки с большим слоем окалины	165±25		120±10			4±1
Сложной конфигурации (с карманами и зазорами)	250±50		—			—
Чугунные отливки, обрабатываемые в шнековых установках	175±25
Изделие	Жидкость ПМС-200 или уайтспирит	Эмульгатор ОП-7 или ОП-10		Температура, °С	Продолжительность обработки, мин
					в ваннах		струйным методом
Стальной прокат; конфигурация простой и средней сложности	0,3±0,2* или 25±5**	2,5±0,5		50…60	—		3…5
Стальные отливки с большим слоем окалины	–	–			5…15
Сложной конфигурации (с карманами и зазорами)	0,3±0,2* или 25±5**	2,5±0,5		60…70
Чугунные отливки, обрабатываемые в шнековых установках	—	4±1		50…60	5…10		—

* Жидкость ПМС-200.

** Уайт-спирит.

Подготовка материалов и комплектующих изделий. В качестве материалов и комплектующих изделий применяют прокладки, сальниковые набивки, манжеты и специальные герметизирующие составы. Они служат для уплотнения плоских стыков машин и мест выхода подвижных деталей механизмов.

Прокладочные материалы. Конструкции и размеры прокладок при монтаже соединений выбирают, руководствуясь указаниями чертежей или технических условий (табл. 8).

Таблица 7. Способы расконсервации в зависимости от вида консервирующих покрытий или защитной среды

Консервирующее покрытие или защитная среда	Способ консервации
Спиртовой раствор ингибитора НДА, порошки ингибиторов НДА, УЛИ, КЦА и Г-2	Промывка 3…5 %-ным раствором нитрата натрия с последующей сушкой сжатым воздухом
Ингибированный воздух	Продувка горячим воздухом с температурой 80…90 °С. Промывка мыльно-содовым раствором с добавлением 1…2 % нитрата натрия
Ингибированная бумага	Удаление бумаги
Жидкие ингибированные смазки НГ-203 (марок А, Б и В), К-17, НГ-204У	Промывка бензином или уайт-спиритом, протирка ветошью; промывка водными моющими растворами
Пластичные смазки ПВК, 3ЭС, ГОИ-54П, АМС-3, торсиол	Погружение в нагретое до 110 °С минеральное масло с последующей промывкой бензином или уайт-спиритом; промывка бензином или уайт-спиритом (алюминиевые детали); промывка в ваннах специальными растворами с последующей пассивацией (трубы)
Загущенный раствор нитрата натрия	Промывка раствором, содержащим 3…5 % нитрата натрия и 0,5 % кальцинированной соды с последующей сушкой
Рабочие масла, ингибированные присадки АКОР-1, МРИ-3, МСДА-11, КП, КП-2 и др.	Расконсервации не требуется

Сальниковые набивки. Для герметизации машин и механизмов применяют волокнистые и комбинированные, сухие и пропитанные сальниковые набивки — плетеные, скатанные и кольцевые. Материал и вид набивок выбирают в зависимости от рабочей среды, ее температуры и давления (табл. 9).

Резиновые уплотняющие детали. Наиболее общее применение нашли манжеты (для цилиндров и штоков валов, для

пневматических и гидравлических устройств) и кольца.

Герметизирующие составы. Для герметизации неподвижных разборных соединений, а также периодически подвижных соединений, частичного их смазывания, предохранения деталей от коррозии, обеспечения подвижности и разбираемости служат различные герметизирующие смазки, мастики и мази. Области применения герметизирующих смазок, резиновых и тиоколовых герметиков приведены в табл. 10 и 11.

Прокладки из пеньки пропитывают вареным маслом или суриком.

Таблица 8. Материалы для изготовления прокладок

Область применения			Материал	Характеристика
Рабочая среда	Температура, °С, не более	Рабочее давление, МПа, не более
Вода, пар	55	5,0	Паронит ПОН или ПА	Листы толщиной 0,4…6 мм
Бензин, керосин, масло	20	7,5
	100	6,5	Паронит ПМБ	Листы толщиной 0,4…3 мм
Вода, пар	450	5,0	Паронит ПА	Листы толщиной 0,8…1,2 мм
Отработавший пар, горячие газы		0,15	Картон асбестовый	Листы толщиной 2…10 мм
	250…425	—	Асбест	Скрученный или плетеный шнур диаметром 0,75…55 мм
Горячие газы	150		Асбометаллический армированный материал	Полотно толщиной 0,6; 0,7 и 1,1 мм
Пар, газообразные продукты сгорания	450	0,1	Асбест	Ткань толщиной 1,8…3,5 мм
Горячие газы		0,2		Листы толщиной 1,4…1,75 мм
Вода, нефть, масло в соединениях	40	1,0	Картон технический	Листы или рулоны толщиной 0,3…2,5 мм
Масло, вода, воздух в соединениях оборудования и трубопроводов	30	0,15	Прессшпан	Марка А толщиной 0,35…0,4 мм, марки В толщиной 0,5 мм
Вода, воздух, вакуум		0,3	Резина листовая	Толщина 1…8 мм
Вода, воздух	60	0,6	Резина с парусиновой прослойкой
	90	1,0	Резина с металлической сеткой
Масло, керосин, нефть	20	0,1	Чертежная бумага промасленная	Листы
Вода	40	0,3	Пеньковые волокна	—
Бензин, керосин	80	1,0	Фибра	Листы толщиной 0,4…12,5 мм
Пар	250	3,5	Медь	Листы и проволока из меди марок М1 и М3 отожженные
Вода	–	10,0
Кислота		0,2	Свинец	Листы
Вода		10,0	Мягкая сталь
Пар	470	–
Кислота, бензин	60	4,0	Полихлорвинил
Пар	300	20	Алюминий	Листы толщиной 2…4 мм

Примечание. Прокладки из бумаги или картона пропитывают смесью касторового масла с глицерином или машинным маслом. При установке на нефте- и мазутопроводах прокладки предварительно пропитывают керосином или нефтью.

Таблица 9.  Области и условия применения набивок

Набивки	Область применения	Давление, МПа, не более	Температура, °С, не выше
Плетеные
Хлобчатобумажные сухие ХБС	Воздух, питьевая вода, нейтральные растворы, спирт, смазочные масла	20	100
Хлобчатобумажные пропитанные ХБП	Воздух, промышленная вода, пары и газы, нефтепродукты
Пеньковые сухие ПС	Воздух, промышленная вода, водяной пар, смазочные масла	16
Тальковые пропитанные ТП	Промышленная вода, нейтральные растворы, слабокислые среды	1	130
Асбестовые, пропитанные антифрикционным составом графитированные АП	Воздух, пары и газы агрессивные, слабокислые растворы, топливо нефтяное, нефтепродукты	4,5	300
Скатанные
Асбестовые маслобензостойкие АМБ	Кислые масла, топливо нефтяное, органические растворы	3	300
Хлобчатобумажные МХБ	Вода промышленная	20	100
Льняные ПЛ
Асбестовые с фторопластом ПАФ	Промышленная вода, перегретый и насыщенный водяной пар	10	400
Асбестометаллические пропитанные с латунной проволокой АПР

Таблица 10.  Область применения уплотнительных смазок

Смазка	Область применения
	Уплотняемые детали	Среда	Температура, °С
Бензиноупорная	Неподвижные резьбовые и другие соединения	Нефтепродукты	–10…+40
Вакуумная замазка	Соединения вакуумных установок	Воздух	–10…+50
Вакуумная (Рамзая)	Стеклянные и металлические подвижные соединения		–10…+40
ВНИИ НП-263	Резьбовые соединения	Воздух, вода	–50…+100
ЗЗК-2у	Люки, крышки и др.	Воздух, пары, вода	–15…+100
Смазка	Область применения
	Уплотняемые детали	Среда	Температура, °С
ЛЗ-162	Задвижки, краны	Нефтепродукты, газ	–25…+150
Насосная	Сальниковые уплотнения высокого давления	Нефтепродукты, загрязненные жидкости, спирт, вода, глицерин	120
ЦИАТИМ-205	Неподвижные резьбовые соединения	Воздух, вода	–60…+50
Резьбовая: Р-2	Резьбовые соединения деталей и труб		–40…+100
Р-113			–30…+200
Р-402			–50…+200
Р-416			–30…+100

Таблица 11. Область применения тиоколовых герметиков

Марка	Вид соединения	Среда	Температура эксплуатации, °С	Особенности применения
У-30М	Металлические (кроме латунных, медных, серебряных)	Воздух, жидкое топливо, разбавленные кислоты и щелочи	–60…+130	С клеевым подслоем
У-30МЭС-5	Металлические	Воздух, жидкое топливо		Без подслоя
УТ-31	Металлические (кроме латунных, медных, серебряных)			С клеевым подслоем
УТ-32	Металлические	Воздух или топливо		Без подслоя
51-УТ-36А	Металлические, пластмассовые	Воздух, пары		С адгезивом
ВИТЭФ-1	Металлические из органического стекла	Воздух, пары воды и топлива	–60…+150	Без подслоя
ВИТЭФ-2			–60…+130	С ускорителем

2. Приемка строительной части объекта

Порядок приемки. В соответствии с графиком к моменту начала монтажных работ должны быть подготовлены монтажные и складские площадки, дороги и подъезды, фундаменты и опорные конструкции (подкрановые пути, монорельсы, постаменты, этажерки и т.п.) под оборудование, подземные коммуникации; выполнены обратная засыпка и уплотнение грунта, черновые полы, каналы и туннели; закончены стены, остекление окон и фонарей; уложена кровля; навешены ворота и двери; подготовлено временное или постоянное освещение.

При выполнении работ в зимнее время должны быть: утеплены производственные помещения, смонтирована и подключена система отопления, обеспечивающая поддержание температуры в помещениях не ниже 5 °С.

В насосных, насосно-аккумуляторных станциях, маслоподвалах, компрессорных, машинных залах, помещениях для турбовоздуходувок, турбин и другого аналогичного оборудования должны быть закончены штукатурные работы, а к началу комплексного опробования машин и агрегатов — отделочные работы.

Фундаменты и помещения необходимо освободить от строительных лесов, опалубки, очистить от мусора и сдать под монтаж оборудование по акту с предъявлением исполнительной схемы. При этом проемы в перекрытиях должны быть ограждены, а каналы, туннели, лотки и люки закрыты. Фундаменты под монтаж оборудования принимаются как по всему зданию, так и по участкам или пролетам. При этом мостовые краны, используемые для монтажа машин, должны находиться в рабочем состоянии, а дороги быть готовыми для подачи оборудования.

Фундаменты под монтаж оборудования должны приниматься в соответствии с техническими условиями. В процессе выполнения подготовительных работ монтажная организация, осуществляющая монтаж оборудования, составляет и передает строительной организации для исполнения схему геодезической основы монтажа. Пример такой схемы приведен на рис. 1.

При приемке по схеме контролируют точность нанесения всех осей и высотных отметок.

На фундаментах, предназначенных для установки машин и агрегатов, связанных в одну технологическую линию и требующих высокой точности установки, оси и высотные отметки должны быть вынесены на закладные плашки и реперы. Их установку, «закрепление» осей и фиксацию высотных отметок осуществляет строительная организация.

В производственных зданиях и цехах, в которых размещается легкое промышленное оборудование, не связанное между собой кинематически, цеховыми коммуникациями и конвейерами, контрольные и основные оси и высотные отметки могут выноситься на несущие строительные конструкции (колонны или стены) и фиксироваться на специальных закладных деталях или при низких требованиях к точности геодезической разбивки масляной краской, а рабочие оси — на полу цеха.

Места установки плашек и реперов проверяют по монтажным (установочным) чертежам с уточнением мест расположения плашек и реперов по заводским чертежам на оборудование и сверкой с фактической конфигурацией оборудования и его габаритными размерами.

Число разбивочных осей, монтажных рисок, реперов, плашек, места их расположения, способ закрепления указывают в ППР или в проекте геодезических работ.

Сдачу (приемку) строительной части объекта и проверку его готовности к монтажу осуществляют в соответствии с правилами СНиП «Технологическое оборудование и технологические трубопроводы» и инструкциями по монтажу отдельных видов оборудования. Проведение и приемку геодезических работ выполняют исходя из требований СНиП «Геодезические работы в строительстве».

Рис. 1. Схема геодезической основы монтажа агломерационной машины: 1 – ось звездочек привода головной части; 2 – продольная ось машины; 3 – ось звездочек разгрузочного устройства;

— оси здания;

 — контрольные оси;

 — главные разбивочные оси;

 — основные разбивочные оси;

 — рабочий репер;

— рабочая плашка;

 — выносные плашки с репером;

 — привязка главной разбивочной оси к контрольной;

 — контрольная привязка основной разбивочной оси

Технические условия на приемку фундаментов под монтаж. Приемку фундаментов под монтаж начинают после получения от строительной организации исполнительной схемы и разрешения на производство монтажных работ. Готовность фундаментов к проведению монтажных работ оформляется актом. К акту прилагаются составленные строительной организацией исполнительные схемы основных и привязочных размеров; отметок фундамента; расположения фундаментных болтов, шанцев и анкерных колодцев; размещения металлических плашек и реперов, заделанных в тело фундамента и фиксирующих его оси и высотные отметки.

К акту готовности фундаментов для монтажа машин с динамическими и ударными нагрузками прилагается акт выполнения виброизоляции в соответствии с проектом.

Фундаменты под машины и открытые технологические установки монтажная организация может принять до полной строительной готовности объекта, если их монтаж по графику должен быть выполнен до окончания основных строительных работ.

Фундаменты под машины и другое технологическое оборудование, устанавливаемые без подливки раствором, должны сооружаться на полную проектную отметку и сдаваться под монтаж с выровненной поверхностью.

Фундаменты под машины, устанавливаемые с последующей подливкой, сдают под монтаж забетонированными на 50…80 мм ниже проектной отметки опорной поверхности станины машины, а при наличии в основании корпусной детали выступающих частей или ребер жесткости — на 50…80 мм ниже их проектной отметки.

Перед сдачей машин под монтаж фундамент, включая колодцы для фундаментных болтов, должен быть освобожден от опалубки и очищен от строительного мусора. Раковины, пористость, наслоения и другие дефекты недопустимы; выступающие из бетона арматура и проволока, а также металлические кондукторы необходимо обрезать. На фундаментные болты следует установить гайки и шайбы, а их нарезанные части должны быть защищены от коррозии и предохранены от повреждений. Оси и реперы, закрепленные на фундаменте, надо размещать вне контура опорных поверхностей корпусных деталей машин и механизмов.

Расположение фундаментов контролируют относительно главных осей, а их элементов — относительно рабочих монтажных осей.

Фактическую точность вынесения основных и контрольных, а также отдельных рабочих осей и высотных отметок выборочно проверяют на соответствие требованиям, указанным в схеме геодезического обоснования, а для остальных осей и высотных отметок — по исполнительной схеме. В тех случаях, когда в проекте геодезического обоснования нет специальных требований к точности вынесения осей и высотных отметок, их принимают исходя из требований для заданных классов точности разбивочных работ. В этом случае во время приемки реперов, расположенных на одном монтажном горизонте, контролируют соответствие точности разбивки высотных отметок допускам, указанным в табл. 12, а точности разбивки осей — допускам, приведенным в табл. 13. Точность передачи высотных отметок с одного монтажного горизонта на другой должна отвечать допускам, представленным в табл. 14.

Таблица 12. Допуски (мм) разбивки высотных отметок (для реперов)

Номинальный размер H*	Класс точности
	1	2	3	4	5	6
До 2500	–	0,6	1,0	1,6	2,4	4
Св. 2500 до 4000	0,6	1,0	1,6	2,4	4,0	6
» 4000 » 8000	1,0	1,6	2,4	4,0	6,0	10
» 8000 » 16 000	1,6	2,4	4,0	6,0	10,0	16
» 16 000 » 25 000	2,4	4,0	6,0	10,0	16,0	24
» 25 000 » 40 000	4,0	6,0	10,0	16,0	24,0	40
» 40 000 » 60 000	6,0	10,0	16,0	24,0	40,0	60
» 60 000 » 100 000	10,0	16,0	24,0	40,0	60,0	100
» 100 000 » 160 000	16,0	24,0	20,0	60,0	100,0	160

* Н — расстояние между точками в вертикальной плоскости.

Таблица 13. Допуски (мм) разбивки точек и осей в плане (для плашек)

Номинальный размер L*	Класс точности
	1	2	3	4	5	6
До 2500	0,6	1,0	1,6	2,4	4	6
Св. 2500 до 4000	1,0	1,6	2,4	4,0	6	10
» 4000 » 8000	1,6	2,4	4,0	6,0	10	16
» 8000 » 16 000	2,4	4,0	6,0	10,0	16	24
» 16 000 » 25 000	4,0	6,0	10,0	16,0	24	40
» 25 000 » 40 000	6,0	10,0	16,0	24,0	40	60
» 40 000 » 60 000	10,0	16,0	24,0	40,0	60	100
» 60 000 » 100 000	16,0	24,0	40,0	60,0	100	160
» 100 000 » 160 000	24,0	40,0	60,0	100,0	160	–

*L — расстояние между точками и осями в горизонтальной плоскости.

Таблица 14. Допуски (мм) передачи высотных отметок (для реперов)

Номинальный размер L*	Класс точности
	1	2	3	4	5	6
До 8000	–	0,6	1,0	1,6	2,4	4
Св. 8000 до 16 000	0,6	1,0	1,6	2,4	4,0	6
» 16 000 » 25 000	1,0	1,6	2,4	4,0	6,0	10
» 25 000 » 40 000	1,6	2,4	4,0	6,0	10,0	16
» 40 000 » 60 000	2,4	4,0	6,0	10,0	16,0	24
» 60 000 » 100 000	4,0	6,0	10,0	16,0	24,0	40
» 100 000 » 160 000	6,0	10,0	16,0	24,0	40,0	60

*L — расстояние между точками (реперами) в горизонтальной плоскости.

Готовые фундаменты принимают при условии соответствия их фактических размеров и расположения поверхностей закладных деталей, анкерной арматуры, фундаментных болтов и колодцев под них проектным параметрам.

Отклонения фактических размеров фундаментов и их элементов не должны превышать приведенных ниже допустимых значений.

Схемы проверки фундаментов и их элементов приведены в табл. 15.

Допустимые отклонения (мм) элементов монолитных бетонных и железобетонных фундаментов

Отклонение верхних поверхностей от горизонтали на всю плоскость . . . . . . . . . . ±20

Местные отклонения бетонной поверхности от проектного положения

при проверке рейкой длиной 2 м, кроме опорных поверхностей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ±5

Отклонение:

вертикальных поверхностей от вертикали и линий

их пересечения по всей высоте. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ±20

высотных отметок закладных частей, служащих опорами для колонн или сборных элементов. . . . . . -5

высотных отметок верхних торцов забетонированных фундаментных болтов . . . +20

осей фундаментных болтов, расположенных:

внутри контура опоры монтируемого элемента. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . +5

вне контура опоры монтируемого элемента . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . +10

Допустимые отклонения (мм) элементов сборных железобетонных фундаментов и оснований

Отклонение:

высотных отметок верхних опорных поверхностей элементов фундаментов от проектных. . . . . . 10

высотных отметок дна стаканов фундаментов от проектных . . .. . . . . . . . .20

осей фундаментных болтов и стаканов фундаментов относительно разбивочных осей . . . . . . . . +13

Допустимые отклонения (мм) элементов фундаментов под технологические металлоконструкции и положения анкерных болтов

Отклонение:

установочных поверхностей на фундаменте, возведенном до проектной отметки:

по высоте . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ±5

по уклону на 1 м . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . +1

верхней поверхности выверенной и подлитой стальной плиты:

по высоте . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ±1,5

по уклону на 1,5 м . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . +1

осей фундаментных болтов, расположенных:

внутри контура опоры монтируемого элемента . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . +5

вне контура монтируемого элемента . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . +10

высотных отметок торцов фундаментных болтов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . +20

длины резьбы фундаментных болтов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . +30

Таблица 15. Схемы проверки фундаментов и их элементов

Объект проверки
Положение осей фундамента: 1 — струна; 2 — стойка; 3 — фундамент; 4 — плашка с осевой и высотной отметками; 5 — отвес; 6 — груз
Установка анкерной арматуры (а) и глубины колодцев (б): 1 — нивелирная рейка; 2 — фундамент; 3 — анкерная арматура; 4 — плашка с осевой и высотной отметками
Ниша под анкерные плиты: 1 — ниша; 2 — контрольная линейка; 3 — уровень
Места расположения подкладок на фундаменте: 1 — фундамент; 2 — нивелирная рейка; 3 — места расположения подкладок; 4 — колодцы
Расположение колодцев под фундаментные болты: 1 — отвес; 2 — шаблон; 3 — стойки шаблона; 4 — струна; 5 — фундамент; 6 — плашка с осевой и высотной отметками

3. Предмонтажное укрупнение оборудования в блоки

Предварительное укрупнение. Укрупнение — сборка поставочных частей или сборочных единиц оборудования в монтажные блоки на строительной площадке или промышленных базах монтажных организаций перед установкой в проектное положение, что позволяет улучшить условия труда, сократить объем работ, выполняемых на высоте, и продолжительность монтажа. При этом осуществляют обвязку оборудования на нулевой отметке технологическими трубопроводами и металлоконструкциями, наносят изоляцию и выполняют футеровку.

Предварительное укрупнение оборудования в монтажные блоки сокращает сроки ввода промышленного объекта в эксплуатацию. При отсутствии такого эффекта выполнять предварительное укрупнение оборудования, конструкций и трубопроводов в блоки на монтажной площадке целесообразно только тогда, когда производственно-технические условия, при которых оно проводится, значительно лучше, чем условия,

при которых осуществляется монтаж непосредственно на объекте.

Изготовление блоков. При предварительном укрупнении оборудования в монтажные блоки для его размещения и закрепления используют специальные опорные конструкции, называемые базовыми. Базовая конструкция представляет собой плоскую металлическую раму, состоящую из продольных и поперечных балок, сваренных между собой. Базовые конструкции изготовляют в соответствии с требованиями по четвертому классу точности (ГОСТ 21779–82). До изготовления базовых конструкций проверяют соответствие фактических и проектных размеров, координирующих расположение крепежных болтов в опорных фланцах оборудования и его узлах. При несовпадении размеров в чертежи должны быть внесены изменения. Допускаемые отклонения от соосности отверстий ±2 мм. Защитную окраску базовых конструкций проводят согласно требованиям технических условий на их изготовление.

Собранные узлы оборудования, входящего в состав блока, устанавливают на базовую конструкцию, выверяют и закрепляют. При установке оборудования выше верха поперечных балок жесткость базовой конструкции в горизонтальной плоскости обеспечивается специальными диагональными связями и сварными соединениями поперечных и продольных балок.

При установке оборудования на поперечные балки его корпусные детали используются в качестве диагональных связей, придающих необходимую жесткость базовой конструкции. Зазора между опорами оборудования и опорными деталями не допускается. Его ликвидируют путем установки металлических рихтовочных пластин или шайб, привариваемых к опорным деталям. Размеры пластин или шайб в плане принимают равными размерам опор оборудования. При необходимости устанавливают виброгасящие прокладки или виброизолирующие опоры.

Трубопроводы крепят на металлических опорах, приваренных к базовой конструкции. Отклонения установочных размеров трубопроводов не должны превышать допусков 16-го квалитета по ГОСТ 25347–82. Обслуживающие конструкции (лестницы, площадки, настилы, ограждения) выполняются типовыми.

Для изготовления блоков трубопроводов должны использоваться бесшовные трубные детали (отводы, тройники, переходы и т.п.). Детали трубопроводов, диаметры которых превышают размеры, указанные в стандартах, допускается изготовлять сварными.

Сварка оборудования и трубопроводов должна быть выполнена, а качество сварных швов проверено в соответствии с требованиями стандартов и технических условий.

Блоки насосов необходимо собирать на общей раме в комплекте с двигателями, арматурой, трубопроводами и другими устройствами.

Укрупнительную сборку оборудования можно проводить без использования базовых конструкций (рам) путем объединения нескольких элементов в один узел. Технология их сборки и особенности выполнения слесарно-сборочных работ будут рассмотрены в гл. 10.

Трубопроводная арматура, у которой истек гарантийный срок хранения, допускается к установке в блоки после испытания пробным давлением на прочность корпуса и герметичность запорного устройства по действующим нормам. Результаты испытаний оформляются актом.

Оборудование, конструкции, трубопроводы блока перед его монтажом окрашивают. Окончательную опознавательную окраску трубопроводов и трубопроводной арматуры осуществляет заказчик после монтажа блоков и их сдачи в эксплуатацию. Окраску внецеховых трубопроводов выполняет монтажная организация, а внутрицеховых — строительная.

Условия маркировки, упаковки, транспортирования и хранения блоков должны соответствовать требованиям ГОСТ 4666–75; 15108–80Е; 23170–78Е.

При необходимости длительного транспортирования или хранения консервацию блоков проводят в соответствии с требованиями технической документации.

Транспортирование блоков. Блоки оборудования транспортируют от места предварительного укрупнения до стройки железнодорожным и автомобильным транспортом. Перемещение поставочных узлов блоков волоком категорически запрещается. На транспортном средстве блоки устанавливают на деревянные прокладки толщиной не менее

40 мм. Их располагают поперек продольной оси платформы в местах прохождения поперечных балок базовой конструкции. Верх прокладок должен находиться строго в горизонтальной плоскости. Для перевозки по железной дороге рекомендуется применять четырехосные платформы мод. 13-401 грузоподъемностью 63 т.

На железнодорожных платформах блоки закрепляют в соответствии с техническими условиями погрузки и крепления грузов.

В качестве автомобильного транспорта применяют полуприцепы или универсальные автоприцепы с тягачами специального назначения. Крупногабаритное оборудование перевозят с помощью специализированных транспортных средств.

Площадку для складирования и укрупнительной сборки оборудования, конструкций и трубопроводов располагают на возможно близком расстоянии от монтируемого объекта.

Перед установкой блока в проектное положение на бетонный пол в местах опирания регулировочных болтов базовой конструкции устанавливают на цементном растворе металлические пластины размером 150 × 150 мм, толщиной 20 мм. Когда прочность раствора достигнет 70 % окончательной прочности, блок устанавливают с опиранием регулировочных болтов на пластины и выверяют по высоте. Затем осуществляют замоноличивание бетоном базовой конструкции на высоту, заданную проектом.