Припуски на обработку деталей машин

Припуском на обработку называют слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в процессе обработки резанием (снятием стружки).

Промежуточным припуском (z_b) называют слой материала, необходимый для выполнения технологического перехода; промежуточный припуск определяется разностью размеров, получаемых на смежных предшествующем (а) и выполняемом (b) переходах технологического процесса обработки данной элементарной поверхности. Межоперационный припуск — слой материала, удаляемый при выполнении одной технологической операции.

Для внешних поверхностей детали z_b = a – b; для внутренних поверхностей детали z_b = b – a.

Общим припуском (z_о) называют слой материала, необходимый для выполнения всей совокупности технологических переходов, т.е. всего процесса обработки данной поверхности от черной заготовки до готовой детали. Общий припуск zо определяется разностью размеров черной заготовки (а_з) и готовой детали(а_д).

Для внешних поверхностей z_о = а_з – а_д; для внутренних поверхностей z_о = а_д – а_з.

Общий припуск на обработку равен сумме промежуточных припусков по всем технологическим переходам процесса обработки от черной заготовки до готовой детали.

Различают симметричные и асимметричные припуски на обработку.

Симметричные припуски всегда имеют место при обработке внешних и внутренних поверхностей вращения, а в ряде случаев при параллельной обработке противолежащих поверхностей деталей машин.

Асимметричные припуски получают в тех случаях, когда противолежащие грани обрабатываются независимо одна от другой, причем обработка может быть произведена различными методами и при различном числе переходов и проходов.

Одностороннее расположение припуска представляет собой частный случай асимметричных припусков, когда противолежащая грань не обрабатывается.

Станок, обрабатываемая заготовка и рабочий инструмент представляют собой упругую систему в процессе обработки заготовки. В результате этой упругой системы в условиях обработки на предварительно настроенных станках имеются два следствия.

1. При каждом выполняемом переходе механической обработки от черной заготовки до готовой детали погрешности размеров и геометрических форм копируются, но убывают по своим значениям с каждым выполняемым переходом и могут быть доведены при соответствующем построении технологического процесса до сколь угодно малых величин. На последнем переходе технологического процесса обработки эти погрешности должны находиться в пределах, допускаемых техническими требованиями, предъявляемыми к обрабатываемой детали.
2. Действительный размер при выполняемом переходе взаимосвязан с действительным размером, полученным на смежном предшествующем переходе и менее его (для внешних поверхностей) или более его (для внутренних поверхностей) на величину действительного припуска на обработку.

Погрешность установки обрабатываемой детали, образование так называемого нароста на режущем лезвии инструмента, изменение переднего и заднего углов в процессе резания, колебания в механических свойствах обрабатываемого металла и другие явления, имеющие место при выполняемом переходе, могут дать некоторые отклонения от вполне идентичного копирования заготовки.

При каждом выполняемом переходе должны быть ликвидированы погрешности, возникшие на предшествующем переходе, чтобы получающиеся погрешности при выполняемом переходе не суммировались с предшествующими погрешностями.

Погрешности геометрических форм — эллиптичность, гранность, конусность, выпуклость, вогнутость и т.п. — должны охватываться допуском на размер обрабатываемой элементарной поверхности детали, который учитывается при установлении припусков на обработку. Пространственные отклонения — кривизна детали, смещение и увод осей, непараллельность осей, неперпендикулярность осей и поверхностей и тому подобные отклонения во взаимном положении элементов детали — не связаны с допуском на размер и должны учитываться отдельно при определении припусков на обработку.

Как показывает опыт, при механической черновой обработке первоначально снимают с максимальной глубиной резания большую часть припуска, которая включает все погрешности заготовки. Затем при получистовой обработке глубина резания составляет 1–4 мм, а при чистовой обработке — 0,1–1 мм (в зависимости от требуемой точности и качества обработки). Припуск под шлифование заготовки составляет 0,3–0,5 мм.