Сварка

Металлографический анализ сварных швов: макроанализ, микроанализ, травление и подготовка образцов

Сварка — фундаментальная технология, лежащая в основе современной промышленности, от возведения мостов до создания космических аппаратов. Однако прочность и надежность всей конструкции напрямую зависят от качества небольшого участка — сварного шва. Визуально идеальный шов может скрывать внутренние дефекты, способные привести к катастрофическим последствиям. Именно здесь на сцену выходит металлография — наука и искусство исследования внутренней структуры металлов. Металлографический анализ сварных соединений — это не просто процедура контроля, а глубокое исследование, позволяющее заглянуть внутрь металла, понять процессы, произошедшие при сварке, и дать точную оценку надежности соединения. Этот метод является краеугольным камнем в обеспечении качества, позволяя инженерам и технологам подтверждать правильность выбранных режимов сварки, материалов и технологий.

Данное исследование представляет собой комплексный процесс, который традиционно разделяют на два ключевых этапа: макроструктурный и микроструктурный анализ. Каждый из них решает свои задачи и предоставляет уникальный набор данных о состоянии сварного соединения, включающего металл шва, зону термического влияния (ЗТВ) и основной, не затронутый нагревом, металл.

сварной шов

1. Макроструктурный анализ: Общая картина сварного соединения

Исследование макроструктуры — это первый и основополагающий этап металлографического контроля. Его можно сравнить с общим осмотром у врача перед назначением более детальных анализов. Этот метод предназначен для предварительной, но чрезвычайно важной оценки общего качества сварного шва. Анализ проводится либо невооруженным глазом, либо с использованием лупы или стереомикроскопа с небольшим увеличением (обычно до 30 крат).

Объектом исследования служат специально подготовленные образцы — макрошлифы. Это поперечные или, реже, продольные сечения сварного соединения, поверхность которых прошла специальную обработку. Кроме того, ценную информацию о макроструктуре можно получить, изучая изломы образцов после проведения механических испытаний (например, на изгиб или разрыв).

Что позволяет выявить макроанализ?

Исследование макроструктуры является мощным инструментом для идентификации грубых и значительных дефектов, а также для оценки общей геометрии шва. С его помощью можно с высокой точностью установить:

  • Геометрические параметры шва: его форму, ширину, высоту усиления, глубину провара.
  • Структурное строение: четко разграничить металл шва, зону термического влияния и основной металл, увидеть границы между отдельными валиками при многослойной сварке.
  • Наличие макродефектов:
    • Непровары в корне шва или между валиками.
    • Трещины (горячие и холодные), как в самом шве, так и в околошовной зоне.
    • Поры и газовые раковины.
    • Крупные шлаковые и неметаллические включения.
    • Подрезы, наплывы и прочие дефекты формирования.

Проведение макроструктурного контроля регламентируется отраслевыми стандартами, одним из ключевых является ГОСТ 10243-75 «Сталь. Методы испытаний и оценки макроструктуры», который устанавливает общие требования к методике проведения анализа.

2. Подготовка образцов: Фундамент точного исследования

Достоверность результатов металлографического анализа на 90% зависит от правильности подготовки образца. Любая ошибка на этом этапе может привести к искажению реальной структуры металла и, как следствие, к неверным выводам. Процесс подготовки включает отбор проб, вырезку заготовок (темплетов) и изготовление непосредственно шлифов.

2.1. Отбор проб и вырезка темплетов

В терминологии металлографии важно различать несколько понятий:

  • Проба — это репрезентативная часть контролируемого изделия (например, отрезок трубы или пластины со сварным швом), предназначенная для последующего изготовления образцов.
  • Заготовка (темплет) — это часть пробы, вырезанная в непосредственной близости от интересующей зоны, которая подвергается дальнейшей механической обработке.
  • Образец — это финальная часть заготовки, подготовленная для исследования (например, запрессованная в полимер шайба с подготовленной поверхностью шлифа).

Для исследования сварного соединения критически важен правильный выбор расположения и ориентации темплета. Как правило, для оценки провара и структуры ЗТВ используют поперечные шлифы, плоскость которых перпендикулярна оси шва. Продольные шлифы могут дать искаженную картину и применяются реже, в основном для изучения характера кристаллизации металла в сварочной ванне.

Чтобы исключить влияние нестабильных режимов в начале и конце сварки, образцы вырезают на расстоянии не менее 20…30 мм от краев шва. Вырезка может производиться двумя способами:

  1. Огневой (термический) способ: газовая, плазменная или лазерная резка. Это быстрый метод, но он сопряжен с сильным нагревом, который изменяет структуру металла в зоне реза. Поэтому при таком способе оставляют значительный припуск — 15…20 мм от линии реза до края будущего образца, который затем удаляется механически.
  2. Холодный (механический) способ: резка на металлорежущих станках (например, абразивно-отрезных) или гильотинных ножницах. Этот метод предпочтительнее, так как минимизирует нагрев и наклёп (упрочнение от пластической деформации). Припуск здесь меньше и зависит от толщины металла:
    • до 4 мм: припуск 5 мм
    • 4…20 мм: припуск 10 мм
    • 20…35 мм: припуск 15 мм
    • свыше 35 мм: припуск 20 мм

2.2. Монтаж и формовка образцов

После вырезки темплет обычно имеет небольшие размеры и неправильную форму, что неудобно для дальнейшей обработки. Поэтому его монтируют (заливают) в специальную оправку. Стандартная высота образца составляет 15…20 мм, а площадь исследуемой поверхности — 2…3 см2.

  • Механические зажимы: Простой способ для тонколистовых материалов, где несколько образцов собираются в пакет и стягиваются болтами между двумя пластинами из коррозионно-стойкой стали.
  • Заливка в легкоплавкие сплавы: Применяется реже, в основном для образцов сложной формы.
  • Горячая запрессовка в полимеры: Самый распространенный метод. Образец помещается в пресс-форму и заливается термореактивной смолой (фенопластом, бакелитом). Процесс происходит под давлением 7…50 МПа и при температуре 140…220 °С. Метод быстр и обеспечивает высокую твердость и хорошее удержание кромок образца.
  • Холодная заливка: Используются эпоксидные или акриловые смолы (например, стиракрил), которые полимеризуются при комнатной температуре после смешивания с отвердителем в течение 30…80 минут. Этот метод незаменим для материалов, чувствительных к нагреву.

Перед заливкой с образца обязательно удаляют заусенцы и притупляют острые кромки для безопасности и качественной подготовки.

3. Шлифование и полирование

Цель этого многоступенчатого процесса — получить идеально плоскую, гладкую, зеркальную поверхность без царапин и деформационного слоя, оставшегося после резки. Этот процесс включает последовательное шлифование и финишное полирование.

3.1. Абразивные материалы: Инструмент для обработки

Для обработки поверхности используются абразивные материалы — чрезвычайно твердые вещества природного (алмаз, корунд, наждак) или искусственного (синтетический алмаз, карбид кремния, электрокорунд) происхождения. Их основная характеристика — зернистость, которая определяет размер режущих зерен. Классификация зернистости абразивных материалов регламентируется ГОСТ 3647-80 «Материалы шлифовальные. Классификация. Зернистость и зерновой состав. Методы контроля».

Чем выше число в обозначении зернистости (например, 200), тем крупнее зерно. По мере уменьшения размера зерна число уменьшается (до 3), а затем переходит в микронный диапазон с индексом «М» (М63, М40 и т.д.).

Таблица 1. Классификация абразивных материалов по зернистости (согласно ГОСТ 3647-80)
Тип материала Зернистость Размер зерен основной фракции, мкм Зернистость Размер зерен основной фракции, мкм
Шлифзерно 200 2500…2000 40 500…400
160 2000…1600 32 400…315
100 1250…1000 25 315…250
63 800…630 20 250…200
Шлифпорошки 12 160…125 6 80…63
10 125…100 4 50…40
Микропорошки М63 63…50 М28 28…20
М50 50…40 М20 20…14
М40 40…28 М14 14…10
Тонкие микропорошки М10 10…7 М7 7…5
М5 5…3

Кроме зернистости, абразивы характеризуются содержанием основной фракции (индексы В, П, Н, А), что определяет их качество и однородность.

Таблица 2. Индексы содержания основной фракции в абразивном материале
Индекс зернистости Минимальное содержание основной фракции, %
Шлифзерно (200…16) Шлифпорошки (12…3) Микропорошки (М63…М14) Тонкие микропорошки (М10…М5)
В (Высокое) 60 55
П (Повышенное) 55 55 50 45
Н (Нормальное) 45-43 45-40 45-40 40
А (Допустимое) 41-39 41-36 42-37 37

3.2. Процесс шлифования

Шлифование может производиться вручную или на специальных станках. Основной инструмент — шлифовальная бумага (шкурка), маркировка которой соответствует стандартам, таким как ГОСТ 10054-82 «Шкурка шлифовальная водостойкая. Технические условия».

Ключевой принцип шлифования: последовательный переход от крупнозернистой бумаги к мелкозернистой. После каждого этапа образец поворачивают на 90°. Это позволяет визуально контролировать процесс: шлифование на новом номере бумаги продолжают до тех пор, пока полностью не исчезнут риски (царапины) от предыдущего, более грубого абразива. Обязательным условием является обильное охлаждение водой для предотвращения перегрева образца и удаления продуктов шлифования.

3.3. Процесс полирования

Полирование — финишный этап, цель которого — удалить мельчайшие царапины после самого тонкого шлифования и придать поверхности зеркальный блеск. Существует два основных метода.

Механическое полирование

Производится на полировальных станках с использованием вращающихся дисков, обтянутых мягкой тканью (сукно, фетр). В качестве абразива применяются специальные пасты или суспензии.

  • Пасты ГОИ и хромоалюминиевые: Это классический метод, представляющий собой химико-механическую обработку. Помимо абразивных частиц (оксид хрома, оксид алюминия), пасты содержат жировые компоненты (стеарин, олеиновая кислота), которые химически взаимодействуют с поверхностью, образуя легкоснимаемые пленки.
  • Алмазные суспензии и пасты: Более современный и эффективный метод. Используются алмазные порошки различной зернистости (например, от 9 до 1 мкм), регламентированные ГОСТ 9206-80 «Порошки алмазные. Технические условия». Алмазное полирование обеспечивает более высокую скорость съема материала и лучшее качество поверхности.
Таблица 3. Примеры составов классических полировальных паст, % по массе
Компонент Пасты ГОИ (на основе оксида хрома) Хромоалюминиевые пасты
Тонкая №1 Средняя №2 Грубая №3 Тонкая Средняя Грубая
Оксид хрома (Cr2O3) 72 76 86 32 35 37
Оксид алюминия (Al2O3) 32 35 37
Стеарин 24 20 12 30 24 20
Олеиновая кислота 1,8 1,8 3 3 3
Керосин 2 2 2 2 2 2
Сода (Na2CO3) 0,2 0,2 1 1 1

Электролитическое полирование

Этот метод основан на анодном растворении металла в специальном электролите под действием постоянного тока. Выступы микрорельефа на поверхности растворяются быстрее, чем впадины, что приводит к ее выравниванию. Главное преимущество электрополировки — получение абсолютно бездеформационной поверхности, что критически важно для дальнейших исследований, например, в электронном микроскопе. Режимы полирования (плотность тока, напряжение, температура) подбираются индивидуально для каждого сплава.

4. Травление: Визуализация скрытой структуры

После полирования поверхность шлифа выглядит как зеркало, но структура на ней не видна. Чтобы ее проявить, применяют травление — контролируемое воздействие химических реактивов (растворов кислот, щелочей, солей) на поверхность образца. Принцип действия основан на разной скорости растворения различных структурных составляющих и границ зерен.

4.1. Макротравление

Для выявления макроструктуры используют агрессивные реактивы и глубокое травление. Это позволяет четко проявить границы шва и ЗТВ, линии сплавления, слои наплавки.

  • Для углеродистых и никельсодержащих сталей: 50%-ный водный раствор азотной кислоты (HNO3).
  • Для хромистых сталей: 50%-ный водный раствор соляной кислоты (HCl).
  • Метод отпечатков (метод Баумана): Позволяет выявить распределение серы. Фотобумага, смоченная в растворе серной кислоты, прижимается к шлифу. В местах расположения сульфидов образуется сероводород, который реагирует с солями серебра на фотобумаге, оставляя темно-коричневый отпечаток.

4.2. Микротравление

Для исследования микроструктуры требуется значительно более деликатное, неглубокое травление. Реактивы здесь менее концентрированы и действуют избирательно.

  • Для углеродистых и низколегированных сталей: Наиболее распространенным является 2-5%-ный раствор азотной кислоты в этиловом спирте (реактив «Ниталь»). Он травит границы зерен феррита и перлита.
  • Для более тонкого выявления структуры: Растворы пикриновой кислоты в спирте (реактив «Пикраль»), которые лучше выявляют цементитную сетку.
  • Для алюминиевых сплавов: 0,5%-ный водный раствор плавиковой кислоты (HF).
  • Электролитическое травление: Как и полирование, этот метод обеспечивает очень равномерное и качественное выявление структуры, особенно для коррозионно-стойких и легированных сталей.
Таблица 4. Примеры электролитов и режимы для электролитического полирования и травления
Состав электролита Параметры режима Назначение и условия
Плотность тока, мА/см2 Напряжение, В Длительность, с
Хлорная кислота (HClO4), ледяная уксусная кислота (CH3COOH) 400…800 25…30 15…30 Полирование аустенитных сталей, чистого железа при t = 20…30 °С
Ортофосфорная кислота (H3PO4), триоксид хрома (CrO3), вода 50…80 30 Полирование алюминия при t = 60 °С
Щавелевая кислота (H2C2O4), вода 100 3…6 15 Электролитическое травление легированных сталей
Гидроксид калия (KOH), пикриновая кислота, вода 25…50 5…6 30…120 Электролитическое травление углеродистых сталей и чугуна

5. Микроструктурный анализ: Глубокое погружение в металл

После травления подготовленный микрошлиф готов к главному — исследованию под металлографическим микроскопом. Этот этап позволяет получить детальную информацию, недоступную при макроанализе.

Исследование микроструктуры, проводимое при увеличениях от 50 до 2000 крат (а с помощью электронных микроскопов — до сотен тысяч крат), позволяет установить:

  • Фазовый состав металла шва и различных участков ЗТВ (например, наличие феррита, перлита, бейнита, мартенсита).
  • Размер и форму зерен, что напрямую влияет на механические свойства.
  • Приблизительное содержание углерода и легирующих элементов по соотношению структурных составляющих.
  • Качество термической обработки после сварки (если она проводилась).
  • Наличие микродефектов: микротрещин, оксидных пленок по границам зерен, скоплений нитридов, сульфидов и других неметаллических включений.
  • Оценить режим сварки: по структуре можно косвенно судить о скорости охлаждения и тепловложении.

Исследование начинают до травления для выявления микротрещин и неметаллических включений, которые лучше видны на нетравленой полированной поверхности. Затем, после травления, анализируют структуру по всему сечению соединения, отмечая ее изменения от центра шва к основному металлу.

6. Сравнение методов: Макро- и микроанализ

Для полного понимания различий и областей применения двух основных методов металлографического контроля приведем их сравнительную характеристику в виде таблицы.

Таблица 5. Сравнительная характеристика макро- и микроструктурного анализа сварных соединений
Параметр сравнения Макроструктурный анализ Микроструктурный анализ
Основная цель Оценка общей геометрии шва и выявление грубых дефектов. Предварительный контроль качества. Детальное изучение фазового состава, размера зерна, тонких структур и микроскопических дефектов.
Рабочее увеличение 1x – 30x (невооруженный глаз, лупа, стереомикроскоп). 50x – 2000x и выше (оптический, электронный микроскоп).
Подготовка поверхности Грубое шлифование (иногда достаточно обработки напильником и наждачной бумагой). Многостадийное тонкое шлифование и финишное полирование до зеркального блеска.
Процесс травления Глубокое, с использованием концентрированных реактивов. Неглубокое, поверхностное, с использованием слабых, избирательно действующих реактивов.
Выявляемые дефекты и особенности Непровары, макротрещины, поры, шлак, подрезы, форма шва, границы ЗТВ. Микротрещины, неметаллические включения (оксиды, сульфиды), фазовый состав, перегрев/пережог структуры, размер зерна.

7. Техника безопасности в металлографической лаборатории

Работа по подготовке металлографических шлифов связана с рядом опасностей: механических (вращающееся оборудование) и химических (едкие кислоты и щелочи). Строгое соблюдение техники безопасности является абсолютным приоритетом.

Основные правила:

  1. Рабочее место: Все операции, особенно связанные с травлением и использованием химикатов, должны проводиться в специально оборудованном помещении с принудительной вытяжной вентиляцией. Травление — только в вытяжном шкафу.
  2. Средства индивидуальной защиты (СИЗ): Обязательно использование халата, защитных очков и перчаток (при работе с химикатами — кислотостойких). Рукава одежды должны быть застегнуты.
  3. Механическая обработка: При работе на шлифовально-полировальных станках образец необходимо крепко и уверенно держать в руках, чтобы его не вырвало вращающимся диском. Оборудование должно иметь защитные кожухи и местные отсосы для абразивной пыли.
  4. Работа с химикатами:
    • Приготовление растворов кислот и щелочей производится с использованием СИЗ (прорезиненный фартук, перчатки, очки).
    • Правило разбавления серной кислоты: Всегда лить кислоту тонкой струей в холодную воду, а не наоборот! Вливание воды в концентрированную кислоту вызывает бурную реакцию с разбрызгиванием.
    • Хранить едкие и ядовитые жидкости следует в специальной посуде с четкой маркировкой, вдали от источников тепла.
    • Особую опасность представляют смеси кислот («царская водка») и электролиты на основе хлорной кислоты, которые могут быть взрывоопасны.
  5. Первая помощь: Лаборатория должна быть оснащена аптечкой и нейтрализующими растворами (например, раствор соды для кислотных ожогов и раствор слабой кислоты для щелочных).

Заключение

Металлографическое исследование сварных соединений — это мощный и незаменимый инструмент контроля качества, позволяющий перейти от внешнего осмотра к глубокому пониманию внутренних процессов. От правильности выбора режима сварки до оценки склонности металла к хрупкому разрушению — ответы на эти вопросы лежат в макро- и микроструктуре. Каждый этап, от вырезки темплета до финального анализа под микроскопом, требует аккуратности, знаний и строгого соблюдения методологии.

Современные тенденции развития металлографии связаны с автоматизацией процессов и цифровым анализом изображений. Программное обеспечение позволяет автоматически определять размер зерна, процентное соотношение фаз, подсчитывать количество неметаллических включений, что снижает влияние человеческого фактора и значительно ускоряет процесс анализа, делая его еще более точным и объективным.

Александр Лавриненко