Стали и сплавы легированные  (ГОСТ 4543-71)

Стали легированные — железоуглеродистые материалы, которые кроме обычных примесей (марганца, кремния, серы и фосфора) содержат ряд элементов, специально вводимых в сталь при ее выплавке для получения заданных свойств. Эти элементы называют легирующими. В качестве легирующих элементов чаще всего добавляют в сплавы никель, хром, вольфрам, молибден, титан, ванадий, алюминий, медь, кобальт, бор. Кремний и марганец, если они специально введены в сталь, также являются легирующими элементами. При этом содержание кремния должно быть выше 0,5%, а марганца — выше 0,8%. Подавляющая часть легированных сталей содержит два или несколько легирующих элементов, так как совместное их действие значительнее влияет на изменение свойств сталей, чем действие одного элемента, даже если он вводится в большом количестве.

Название легированных сталей определяется основными легирующими элементами, входящими в их состав, например: хромистая, хромомарганцовая, хромоникелевая, хромоникельмолибденовая и т. п.

Влияние легирующих элементов на свойства стали зависит от их количества, местоположения в структуре и содержания углерода. Все легирующие элементы в том или ином количестве способны растворяться в кристаллической решетке феррита, образуя при этом, так называемый, легированный феррит. По отношению к углероду легирующие элементы можно разделить на две группы:

• первая группа — элементы, способные создавать с углеродом стойкие химические соединения — карбиды; к ним относятся титан, ванадий, вольфрам, молибден, хром, марганец и ниобий;
• вторая группа — элементы, не образующие карбиды; в их число входят кремний, алюминий, никель, медь, кобальт. Эти элементы содержатся в легированных сталях в виде твердого раствора в феррите.

Карбидообразующие элементы, растворенные в феррите, искажают его кристаллическую решетку, упрочняют феррит, уменьшают теплопроводность и электропроводность стали. Карбиды отличаются весьма высокой твердостью (70÷75 HRC) и износостойкостью, но обладают значительной хрупкостью. Они играют весьма важную роль в инструментальных сталях.

После термической обработки (закалки, отпуска) улучшаются механические свойства легированных сталей, но в изделиях малых сечений их свойства мало отличаются от механических свойств углеродистой стали. В изделиях крупных сечений (свыше 15 мм) механические свойства легированных сталей — предел текучести σ_т, относительное сужение Ψ и ударная вязкость а_н — значительно выше, чем углеродистых. Эго объясняется малой критической скоростью закалки легированных сталей, а следовательно, лучшей их прокаливаемостью. После термической обработки у них образуются более мелкое зерно и дисперсные структуры. Большая прокаливаемость и малая критическая скорость закалки позволяют закаливать эти стали в менее резких охладителях, к которым относится масло и воздух, что способствует уменьшению деформации деталей и уменьшению возможности образования трещин. Поэтому легированные стали применяют для изготовления деталей малого сечения со сложной геометрической формой. Без термической обработки эти стали использовать нецелесообразно. Прокаливаемость возрастает с увеличением в стали марганца, хрома, бора, никеля и молибдена. Конкретному сечению стали должно соответствовать определенное количество легирующих элементов, иначе ухудшаются такие ее технологические свойства, как обработка резанием, свариваемость и др. Если содержание хрома или марганца превышает 1%, увеличивается порог хладноломкости стали или критической температуры хрупкости ( температуры перехода металла от вязкого разрушения к хрупкому и наоборот). Поэтому содержание легирующих элементов должно быть минимальным, обеспечивающим необходимую сквозную прокаливаемость для конкретного сечения детали и условий охлаждения при закалке.

Никель повышает сопротивление стали хрупкому разрушению, увеличивает пластичность и вязкость, уменьшает чувствительность к концентраторам напряжений и понижает температуру порога хладноломкости. Поскольку никель дорогой металл, то его вводят в конструкционные стали в сочетании с хромом и другими элементами в предельно малых количествах.

После отпуска легированная сталь обладает более высокой прочностью и твердостью, но меньшей пластичностью вязкостью, чем углеродистая. Молибден и вольфрам повышают прокаливаемость и устойчивость стали против отпуска, способствуют образованию мелкозернистой структуры. Особое влияние молибден оказывает на цементированную сталь, так как повышает твердость и прокаливаемость цементированного слоя. Кремний при изотермической закалке обеспечивает высокую вязкость и пониженную чувствительность стали к надрезу. В отожженном и нормализованном состоянии легированная сталь имеет более высокую прочность, но меньшую пластичность, чем углеродистая.

В зависимости от области применения легированые стали подразделяют на три группы: конструкционные стали, предназначенные для изготовления деталей машин и конструкций; инструментальные стали, используемые для производства режущих и измерительных инструментов, штампов и пресс-форм; стали и сплавы с особыми физическими и химическими свойствами — коррозионностойкие, жаростойкие, жаропрочные, магнитомягкие, магнитотвердые, с заданным коэффициентом теплового расширения и др.

В зависимости от содержания вредных примесей различают качественную легированную сталь (не более 0,035% серы также и фосфора), высококачественную — А (не более 0,025% серы также и фосфора ), особовысококачественную — Ш (до 0,015% серы и до 0,025% фосфора). Буква Ш ставится через дефис в конце марки стали, например ЗОХГС-Ш, ЗОХГСА-Ш.

В обозначение марок легированных сталей (ГОСТ 4543-71) входят заглавные буквы русского алфавита, соответствующие определенным химическим элементам, содержащимся в стали, и цифры, обозначающие количество легирующих элементов и углерода (табл. 1).

Первые одна или две цифры (слева) характеризуют среднее содержание углерода: одна цифра — в десятых долях процента, две цифры — в сотых долях. В марках некоторых инструментальных легированных сталей с содержанием углерода около 1% цифра не ставится. Цифры после букв означают приблизительное содержание легирующих элементов в целых процентах. При содержании легирующего элемента до 1,5% цифра после буквы может не проставляться (это делается в исключительных случаях). Например, 40Х означает хромистую легированную конструкционную сталь, содержащую 0,4% углерода и около 1% хрома; 15Н2М — конструкционную легированную никельмолибденовую сталь с содержанием 0,15% углерода, 2% никеля и до 1% молибдена.

Маркировка высококачественных сталей отличается наличием буквы А, проставляемой в конце марки. Например, 18Х2Н4МА означает хромоникельмолибденовую конструкционную легированную высококачественную сталь с содержанием 0,18% углерода, 2% хрома, 4% никеля и до 1% молибдена; 38Х2МЮА — хромоалюминиевую конструкционную высококачественную сталь, имеющую в своем составе 0,38% углерода, 2% хрома, до 1% молибдена и до 1% алюминия. Буква А не ставится в обозначении высококачественных инструментальных легированных сталей и сплавов с особыми свойствами. Например, 8Х4ВЗМЗФ2 — инструментальная легированная сталь для режущего и измерительного инструмента (0,8% углерода, 4% хрома, 3% вольфрама, 3% молибдена и 2% ванадия).

Иногда в обозначении марок сталей в начале ставятся буквы, указывающие области их применения: А — автоматные стали повышенной обрабатываемости резанием (А 12, А35), Ш — шарикоподшипниковые стали (ШХ15, ШХ9), Р — быстрорежущие стали (Р18, Р6М5К5), Св — сварочные и наплавочные стали и сплавы (Св-12ГС, Св-08ХН2ГМТА). Особое внимание следует обратить на букву А, которая может содержаться в начале обозначения марки стали, в середине и в конце. Если буква А стоит, в начале марки, она указывает область применения стали (автоматная конструкционная сталь повышенной и высокой обрабатываемости резанием, например А40ХЕ); если в конце марки, значит сталь высококачественная (например 20Х2Н4А); буква А, стоящая в середине марки, означает азот, например 10Х14АП5. Стали, предназначенные для специального производства (исследуемые или пробные), часто маркируют условно, например, по месту их выплавки: Э — «Электросталь», 3 — Златоустовский металлургический комбинат, Д — завод «Днепроспецсталь» — ЭИ868, ЭП48, ЗИ, ДИ (И — значит исследовательская, П — пробная).

Свойства легированных сталей (ГОСТ 4543-71)приведены в табл. 1 и 2.

Таблица 1. Свойства сталей легированных (ГОСТ 4543—71)

Таблица 2. Стали хромомарганцевоникелевые и хромомарганцевоникелевые с титаном и бором

1. Стали конструкционные легированные

Подразделяются на горячекатаную, кованую, калиброванную и сталь серебрянку, применяемую в термически обработанном состоянии. Стали поставляются в прутках, в виде полос и в мотках. Стандарт предусматривает 13 групп.

Конструкционные легированные стали получили название по преобладающему в ней легирующему элементу. Основные свойства и применение конструкционных легированных сталей приведены в табл. 3.

Таблица 3. Стали конструкционные легированные, их основные свойства и применение

Механические свойства сталей нормируются ГОСТ 4543-71. Стандартом установлены режимы термической обработки стали, обеспечивающие достижение определенных механических свойств.

Для удобства хранения и применения концы или торцы валов сталей маркируют краской (табл. 4).

Таблица 4. Краски, применяемые для маркировки сталей конструкционных легированных

2. Стали инструментальные легированные

Инструментальные легированные стали (ГОСТ 5950-2000) применяются для изготовления режущего измерительного инструмента, а также штампов.

Стали, предназначенные для изготовления режущего инструмента (резцов, сверл, фрез и др.), должны обладать высокой твердостью (HRC > 62) и износостойкостью. Если обработка резанием протекает в тяжелых условиях (большие скорости резания, обработка твердых металлов, большое сечение снимаемой стружки), то при этом затрачивается значительная механическая энергия. В процессе резания эта энергия превращается в тепловую, вследствие чего режущая кромка инструмента сильно нагревается. При длительном нагреве режущая кромка инструмента, работающего в тяжелых условиях, должна сохранять высокую твердость, поэтому она должна быть выполнена из стали, имеющей повышенную красностойкость или теплостойкость.

Условия работы измерительного инструмента (скобы, калибры) близки к условиям работы режущего инструмента при низких режимах резания. Отличие состоит лишь в том, что удельные давления на рабочие поверхности при измерении значительно ниже, чем при резании. Для измерительного инструмента важны малая деформация при термической обработке и сохранение постоянства размеров.

В сталях, используемых для изготовления штампов, должны сочетаться твердость и вязкость. Штампы для холодного деформирования металлов должны иметь высокую твердость, так как условия их работы близки к условиям работы режущего инструмента. Молотовые штампы в процессе работы подвергаются удару, поэтому для их изготовления требуется сталь с несколько меньшим содержанием углерода (0,5-0,7%). У таких штампов должна быть хорошая термостойкость — способность сопротивляться резкому изменению температуры (устойчивость против появления трещин). К штамповым инструментам относятся также пресс-формы для литья под давлением. К материалам, предназначенным для их изготовления, предъявляются требования минимальной деформации при термической обработке и хорошей обрабатываемости резанием.

Инструментальные легированные стали содержат карбидообразующие элементы: хром, вольфрам, молибден, марганец, ванадий. Преимущество этих сталей перед углеродистыми инструментальными сталями заключается в том, что они имеют меньшую скорость охлаждения при закалке, за счет чего уменьшается опасность образования трещин, деформации и коробления. Кроме того, эти стали закаливаются на большую глубину. Инструментальные легированные стали некоторых марок (например, 9ХС) отличаются большой устойчивости против отпуска, что важно при работе в условиях повышенных температур. Для таких сталей, как, например ХВГ, ХВСГ и Х12М, характерна минимальная деформация при термической обработке, что имеет большое значение при изготовлении штампов, протяжек, резьбовых калибров и других подобных инструментов.

По ГОСТ 5950-73 в инструментальных легированных сталях содержание серы, а также фосфора не должно превышать 0,03%, содержание серы в стали, полученное методом электрошлакового переплава, не должно быть выше 0,015%.

Далее приведены марки инструментальных легированных сталей и рекомендуемые области их применения.

Инструментальные легированные стали для режущего и измерительного инструмента приведены в табл. 5.

Таблица 5. Стали легированные инструментальные, их основные свойства и применение

3. Стали инструментальные быстрорежущие

Получили такое название потому, что изготовленные из них инструменты могут работать при больших скоростях резания, не теряя своих свойств. Чем больше скорость резания, тем выше температура разогрева режущей части инструмента. Углеродистые, а также большинство легированных инструментальных сталей при температурах 25О-ЗОО°С теряют свою твердость вследствие изменения структуры, поэтому не могут использоваться для изготовления инструмента, работающего при больших скоростях резания.

Замечательное свойство быстрорежущих сталей — высокая красностойкость, т. е. способность сохранять высокую твердость и режущую способность при нагревании до 600-650°С. Это свойство выделяет быстрорежущие стали из числа всех других инструментальных сталей. Красностойкость определяется в основном двумя факторами: химическим составом и термической обработкой. Быстрорежущие стали имеют сложный химический состав. Наиболее важным легирующим элементом их является вольфрам (6-18%). Они содержат также ванадий (1-5%). Вольфрам и ванадий почти целиком находятся в виде карбидов, которые, растворяясь в кристаллической решетке железа, обеспечивают красностойкость сталей. Во все быстрорежущие стали входит хром (3÷1,5%), большая часть которого растворяется в кристаллической решетке железа. Содержащиеся в быстрорежущих сталях легирующие элементы уменьшают критическую скорость закалки, в результате чего стали становятся самозакаливающимися — они закаливаются даже при охлаждении на воздухе. Некоторые быстрорежущие стали содержат кобальт, который повышает их красностойкость, так как препятствует разрастанию карбидов при нагревании. Однако с увеличением содержания кобальта и ванадия шлифуемостъ сталей ухудшается, повышается их чувствительность к обезуглероживанию. Для того чтобы придать быстрорежущим сталям высокие режущие свойства, их подвергают термической обработке по специальному режиму, который отличается от термической обработки других инструментальных сталей.

Для быстрорежущих сталей принят (ГОСТ 19265-73) следующий принцип маркировки: в начале марки стоит буква Р, следующая за ней цифра указывает среднее содержание вольфрама в процентах, содержание ванадия (в процентах) показывает цифра, стоящая за буквой Ф, молибдена — цифра за буквой М, кобальта — цифра за буквой К. Содержание хрома в марке не указывается, так как оно примерно одинаково у сталей всех марок. Если ванадия содержится менее 2%, он также не указывается. Быстрорежущие стали имеют в своем составе от 0,7 до 1,55% углерода (тем выше, чем больше содержится ванадия). Например, марка стали Р18К5Ф2, это значит, что сталь содержит 18% вольфрама, 5% кобальта, 2% ванадия.

Быстрорежущие стали условно можно разделить на две группы: первая группа — стали, не содержащие кобальта, вторая группа — стали, содержащие повышенное количество кобальта и ванадия. Быстрорежущие стали подразделяются на горячекатаную кованую, калиброванную и серебрянку. Нормы на химический состав распространяются на лист, ленту, поковки, штамповки и другую продукцию; нормирует также твердость, макроструктуру, карбидную неоднородность, глубину обезуглероженного слоя и другие параметры сталей.

Основные свойства и применение быстрорежущих сталей приведены в табл. 6.

Таблица 6. Стали быстрорежущие, их основные свойства и применение

4. Стали конструкционные повышенной и высокой обрабатываемости резанием

Обработка металлов резанием — одна из наиболее трудоемких и дорогостоящих операций. На эту операцию приходится 40% заводской себестоимости производства машин. С появлением автоматизированных металлорежущих станков возникла проблема стружкоудаления. Дробление стружки, ее транспортировка оказывают весьма существенное влияние на производительность труда. В связи с этим созданы специальные автоматные стали, способные образовывать ломкую лег- косходящую и легко удаляемую стружку. Это стали повышенной и высокой обрабатываемости резанием. В процессе их обработки получается чистая поверхность, снижается износ металлорежущего инструмента. Высокая обрабатываемость таких сталей достигается за счет увеличения содержания серы и фосфора (до 0,35%), а также введения свинца (до 0,35%). ГОСТ 1414-75 предусматривает марки автоматных сталей, которые объединены в шесть групп: первая группа — углеродистые сернистые: А11, А12, А20, АЗО и А40Г; вторая группа — углеродистые свинецсодержащие: АС40; третья группа — углеродистые сернистоселенистые: А35Е и А45Е; четвертая группа — хромистые сернистоселенистые: А40ХЕ; пятая группа — сернистомарганцовистые свинецсодержащие: АС 14, АС35Г2 и АС45Г2; шестая группа — легированные свинецсодержащие: АС12ХН, АС14ХГН, АС19ХГН, АС20ХГНМ, АСЗОХМ; АС38ХГМ. АС40ХГНМ. ‘

Буквы в марках сталей обозначают: А — автоматная сернистая, АС — автоматная свинецсодержащая. Остальные условные обозначения марок сталей соответствуют ГОСТ 4543-71.

Автоматные стали применяются в крупносерийном и массовом производствах. Из них изготовляют детали неответственного назначения для автомобильной и тракторной промышленности (крепеж, оси, втулки и др.). Свойства сталей конструкционных повышенной и высокой обрабатываемости приведены в табл. 7, применение — в табл. 8.

Таблица 7. Свойства сталей конструкционных повышенной и высокой обрабатываемости резанием (ГОСТ 1414-75)

*В числителе — горячекатаная, в знаменателе — холоднокатаная сталь.

Таблица 8. Применение сталей конструкционных повышенной и высокой обрабатываемости резанием (ГОСТ 1414-75)

5. Стали рессорно-пружинные (гост 14959-79)

Используют для изготовления пружин, рессор, пружинных шайб, гибких мембран, сильфонов и других аналогичных деталей, которые должны обладать высоким пределом упругости, усталостной стойкостью к многократным нагружениям, достаточными пластическими свойствами. Эти стали выпускаются в виде проволоки и полос различного сечения. В зависимости от основного легирующего элемента их подразделяют на углеродистые — 65, 70, 75, 85; марганцовые — 60Г 65Г, 70Г, 55ГС; кремнистые — 50С2, 55С2, 55С2А, 60С2 60С2А, 70СЗА; хромомарганцовые -50ХГ, 50ХГА 55ХГР; хромованадиевую — 50ХФА; хромомарганцовованадиевую — 50ХГФА; хромокремневанадиевую — 60С2ХФА; хромокремнистые — 60С2ХА, 50ХСА; вольфрамокремнистую — 65С2ВА; никелькремнистую — 60С2Н2А; кремнемарганцовую — 60СГА и хромокремнистую -70С2ХА.

Сталь поставляется горячекатаной, отожженной или высокоотпугценной и без термической обработки. Твердость и механические свойства стали, а также качество проката нормированы ГОСТ 14959-79.

Свойства рессорно-пружинной стали приведены в табл. 9, применение — в табл. 10.

Таблица 9. Свойства и рекомендуемые режимы термической обработки стали рессорно-пружинной (ГОСТ 14959-79)

Таблица 10. Применение стали рессорно-пружинной (ГОСТ 14959-79)

6. Стали для изготовления шариковых и роликовых подшипников

Шариковые и роликовые подшипники изготовляют из высококачественных сталей (ГОСТ 801-78), способных противостоять сложным сосредоточенным и переменным напряжениям, возникающим в зоне контакта шариков или роликов с поверхностью беговых дорожек колец подшипников качения.

Стандарт предусматривает четыре марки сталей ШХ6, ШХ9, ШХ15 и ШХ15СГ.

Для прецизионных подшипников (ГОСТ 21022-75) сталь производится вакуумно-дуговым и электрошлаковым переплавом (ШХ15Ц1 и ШХ15-ШД соответственно). Для изготовления подшипников предназначены цементируемые и планируемые стали марок 20Х2Н4А, 20Х2Н4А-Ш, 20ХЗГ2Ф и 18ХГТ. Из сталей марок 12X13, 20X13 и 30X13 (ГОСТ 5632-72) изготовляются коррозионностойкие подшипники. Содержание серы в сталях допускается в пределах до 0,02%, фосфора — до 0,027%. Кроме подшипников из высококачественных сталей можно выполнять детали, от которых требуется высокая износостойкость при сосредоточенных переменных нагрузках (детали насосов высокого давления, копиры, ролики, пальцы, храповые механизмы).

7. Стали теплоустойчивые

Теплоустойчивые стали — легированные, перлитного и мартенситного классов предназначены для изготовления деталей, работающих в течение длительного времени под нагрузкой и при температуре до 873К (600°С).

Рекомендуемые марки и области применения теплоустойчивой стали, а также интервалы рабочих температур, приведены в табл. 11.

Таблица 11. Стали теплоустойчивые, их основные свойства и применение

Сталь каждой марки имеет определенный срок работы (от 1000 до 100 тыс. ч).

В ГОСТ 20072-75 приведены режимы термической обработки и зависящие от нее механические свойства по каждой марке теплоустойчивой стали.

8. Стали и сплавы легированные с особыми свойствами

В современной технике используются металлы и сплавы с самыми различными свойствами. Легированные стали и сплавы с особыми свойствами разрабатывались на основе широко распространенных в промышленности легированных сталей с учетом особых условий эксплуатации техники и агрессивности среды, в которой приходится работать машинам, и с учетом специфики их конструкций.

В зависимости от основных свойств эти легированные стали и сплавы могут быть представлены (по ГОСТ 5632-72) тремя группами:

• первая группа — коррозионностойкие (нержавеющие) стали и сплавы;
• вторая группа — жаростойкие стали и сплавы;
• третья группа — жаропрочные стали и сплавы.

В табл. 11 приведены свойства основных марок сталей и сплавов, в табл. 13 рекомендуемые области их применения, входящие в каждую группу.

Таблица 12. Свойства сталей корро зионностойких (ГОСТ 5632-72)

Таблица 13. Рекомендуемые области применения сталей и сплавов легированных с особыми свойствами

ГОСТ 5632-72 рекомендует оптимальные интервалы температур, при которых детали, изготовленные из перечисленных выше сталей и сплавов, обладают наибольшей надежностью в работе. Кроме того, в стандарте для каждой марки стали или сплава указаны температура начала интенсивного образования окалины и срок работы изготовленных из них деталей (кратковременный, ограниченный, длительный и весьма длительный). За кратковременный срок работы условно принимают время службы детали до 100 ч, ограниченный — до 1000 ч, длительный — до 10 тыс. ч и весьма длительный — до 100 тыс. ч.

9. Сплавы прецизионные

Прецизионные сплавы характеризуются высокой чистотой компонентов, их точным соотношением. Специальная (прецизионная) технология их получения обеспечивает достижение заданного уровня физических свойств этих сплавов.

Маркировка прецизионных сплавов (ГОСТ 5632-72) немного отличается от маркировки легированных сталей и сплавов. Цифра слева означает среднее содержание (в процентах) проставленного за нею элемента. Например, 79НЗМ означает, что сплав содержит 79% никеля и 3% молибдена. Буква А в конце марки ставится для того, чтобы показать, что сплав изготовляется с суженными пределами химического состава (например, 42НХТЮА). Буквы, стоящие после обозначения марки через дефис, характеризуют специальный способ выплавки сплава: ВИ — вакуу^шо-индукционный; ЭЛ — электронно-лучевой; П — плазменный; Ш — электрошлаковый; ВД — вакуумно-дуговой. Например, 58Н-ВИ означает, что сплав, состоящий из 58% никеля, выплавлен вакуумно-индукционным способом. Если в обозначении марки через дефис проставлена буква Н, то это значит, что сплав применяется для изготовления нагревательных элементов (например, X15Н60-Н).

ГОСТ 10994-74 регламентирует химический состав, основные физические свойства и области применения каждого сплава. Прецизионные сплавы в зависимости от основных свойств подразделяются на семь групп:

• первая группа — сплавы с высокой магнитной проницаемостью (магнитомягкие) — 45Н, 50Н, 50НХС, 40Н, 50НП, 34НКМП, 35НКХСП, 40НКМП, 68НМП, 76НХД, 79НМ, 80НХС, 77НМД, 80Н2М, 68НМ, 79НЗМ, 47НК, 47НКХ, 64Н, 40НКМ, 52Н, 47НД, 16Х , 36КНМ, 83НФ, 27КХ, 49К2Ф, 49КФ, 49К2ФА. Эти сплавы предназначены для производства сердечников междуламповых и малогабаритных силовых трансформаторов, дросселей, реле и деталей магнитных цепей, работающих при повышенных индукциях без подмагничивания или с большим подмагничиванием, сердечников импульсных трансформаторов и магнитных головок, аппаратуры связи, сердечников помехоподавляющих проводов зажигания автомобилей, сердечников магнитных усилителей коммутирующих дросселей, элементов вычислительных аппаратов счетно- решающих машин и других деталей электротехнической, радиотехнической и электронной промышленности, а также приборостроения;
• вторая группа — сплавы магнитотвердые 52КЮФ,52К11Ф, 52К12Ф, 52К13Ф, 35КХ4Ф, 35КХ6Ф, 35КХ8Ф, 25КФ14Н, 35КФЮН. Из этих сплавов изготовляют малогабаритные постоянные магниты и активную часть гистерезисных двигателей;
• третья группа — сплавы с заданным температурным коэффициентом линейного расширения — 36Н, 32НКД. 29НК, ЗОНКД, 38НКД, 47НХ, 48НХ, 47НЗХ, ЗЗНК, 47НД, 47НХР, 42Н, 42НА, 18ХТФ, 18ХМТФ, 52Н, 58Н-ВИ, 35НКТ, 32НК-ВИ, 39Н, 36НХ, 34НК. Эти сплавы применяются для изготовления деталей приборов очень высокой точности, работающих в различных климатических условиях, вакуумных спаев элементов радиоэлектронной аппаратуры со стеклами и сапфиром, пружинных герметических контактов, штриховых мер длины, деталей приборов, работающих при повышенных нагрузках, деталей с полированной поверхностью и малой жесткостью формы, конструкций и трубопроводов, работающих при низких температурах (до -258°С);
• четвертая группа — сплавы с заданными свойствами упругости — 40КХНМ, 40КНХМВТЮ, 36НХТЮ, 36НХТЮ5М, 36НХТЮ8М, 68НХВКТЮ,17НХГТ, 97НЛ, 42НХТЮ, 42НХТЮА, 44НХТЮ, 43НКТЮ. Эти сплавы используются для изготовления упругих чувствительных элементов и деталей приборов, работающих при температурах от -196 до +500° С, заводных пружин и волосковых спиралей часовых механизмов, витых цилиндрических пружин, кернов электроизмерительных приборов, деталей для хирургического инструмента, токоведущих и силовых чувствительных элементов;
• пятая группа — сверхпроводящие сплавы — 65БТ и 35БТ. Они предназначены для производства соленоидов, кабелей и других устройств, сверхпроводящих композиционных материалов (проволоки марок СКМС и СКМДС), сверхпроводящих магнитных систем;
• шестая группа — сплавы с заданным электрическим сопротивлением- Н50К10, Х13Ю4, 0Х23Ю5, 0Х23Ю5А, 0Х27Ю5А, Х15Н60-Н, Х15Н60-Н-ВИ, Х20Н80-Н, Х20Н80-Н-ВИ, Х15Н60, Х20Н80, Х20Н80-ВИ, Х15Н60-ВИ. ( Маркировка сплавов с заданным электрическим сопротивлением производится так же, как и легированных сталей. В марках термобиметаллов в скобках указаны образующие их сплавы: в числителе — активный слой, в знаменателе — пассивный).

Из этих сплавов изготовляют термодатчики и термочувствительные элементы, проволоку и ленту для нагревательных элементов промышленных и лабораторных печей, электрических аппаратов теплового действия, бытовых приборов и лабораторных реостатов, ответственные детали вакуумных приборов, соедагнители для изделий электронной техники, микропроволоку для резисторов неответственного назначения. Рабочая температура нагревательных элементов сплавов 1000- 1300°С;

Термобиметаллы представляют собой материалы, состоящие из двух и более слоев металлов или сплавов с различными температурными коэффициентами линейного расширения, разность которых обеспечивает их упругую деформацию при изменении температуры. Они служат для изготовления термочувствительных элементов приборов — тепловых реле, реле защиты, предохранителей, термометров, компенсаторов, реле, регуляторов, импульсных датчиков и предохранителей.