Справочник

Испытания производственного оборудования после сборки

Порядок и методы испытания производственного оборудования после сборки изложены в Руководстве по эксплуатации (РЭ) (ГОСТ 2.601-95), которое является частью конструкторской документации, разрабатываемой к станку (технологической машине).

РЭ, как правило, состоит из введения и следующих частей: описание и работа; использование по назначению; техническое обслуживание; текущий ремонт; хранение; транспортирование.

Подраздел (РЭ) «Технические характеристики» содержит технические данные, основные параметры и характеристики (свойства), необходимые для изучения и правильной технической эксплуатации изделия.

При изложении сведений о контролируемых (измеряемых) параметрах указывают: наименование параметра; номинальное значение, допуск (доверительный интервал), а также применяемые средства измерения и т.д.

1. Испытания электрооборудования после сборки

Когда после сборки машины электрооборудование полностью подсоединено к станку (технологической машине), оно должно быть подвергнуто следующим испытаниям: испытание на непрерывность цепи защиты; испытание на сопротивление изоляции; испытание напряжением; испытание на защиту от остаточных напряжений; испытания на электромагнитную совместимость; функциональным испытаниям.

При внесении изменений в электрооборудование необходимо выполнить предусмотренные испытания для электрооборудования после сборки или модернизации.

Испытание на непрерывность цепи защиты. Цепь защиты станка (технологической машины) должна быть визуально проверена на соответствие требованиям документации. Необходимо также проконтролировать крепление соединений проводов и надежность цепи заземления (в цепи заземления соединение проводов скруткой не допускается, соединение проводов должно производиться с помощью болтов, шайб и гаек).

Более того, непрерывность цепи защиты следует проверить, пропуская через нее ток, минимум 10 А, 50 Гц или 60 Гц, направленный от постороннего источника в течение 10 с. Испытания должны быть произведены между зажимом PE (узлом заземления) и различными точками цепи защиты.

Измеренные значения напряжения между зажимом PE и контрольными точками не должны превышать значения, которые указаны в табл. 1.

Таблица 1. Проверка непрерывности цепи защиты

Минимальное полезное поперечное

сечение провода защиты

контролируемой части, мм2

Максимальное установленное

падение напряжения, В

1,0 3,3
1,5 2,6
2,5 1,9
4,0 1,4
6,0 1,0

Испытание сопротивления изоляции. Измеренное при 500 В постоянного тока между проводами силовой цепи и цепи защиты сопротивление изоляции не должно быть менее 1 Мом.

Испытание напряжением. Электрооборудование станка (технологической машины) должно выдерживать подаваемое испытательное напряжение в течение, как минимум 1 с, между проводами всех цепей за исключением тех, которые предназначены для работы от постороннего источника или более низких, и цепи защиты.

Испытательное напряжение должно:

  • составлять двойное значение номинального напряжения питания или 1000 В, если это значение больше;
  • иметь частоту 50 Гц или 60 Гц;
  • подаваться от трансформатора с минимальной мощностью 500 Вт.

Некалиброванные для прохождения такого испытания составные элементы должны быть отключены на это время.

Испытание на защиту от остаточных напряжений. Испытания станка (технологической машины) должны быть проведены в соответствии с методикой, изложенной в Руководстве по эксплуатации (РЭ).

Испытание на электромагнитную совместимость. Испытания станка (технологической машины) должны проводиться в соответствии с методикой, изложенной в РЭ. Используемые уровни взаимного влияния должны выбираться в зависимости от окружающей среды, в которой будет работать машина.

Функциональные испытания. Функции электрооборудования, в особенности те, что относятся к безопасности и устройствам защиты, также должны быть подвергнуты испытаниям в соответствии с методикой, изложенной в РЭ.

Испытания после сборки или модернизации. Когда часть станка (технологической машины) и связанное с ней оборудование или детали были заменены или изменены, эта часть должна быть снова подвергнута испытаниям по полной программе.

2. Испытания станка (технологической машины) по нормам на технологическую и геометрическую точность и жесткость

После сборки и перед проведением контрольных испытаний собранного станка (технологической машины) проводят его обкатку на холостом ходу (6 ч и более) в соответствии с требованиями РЭ. При обкатке происходит процесс постепенного изменения, в результате износа, начальной шероховатости и формы сопрягаемых поверхностей до достижения стабильной шероховатости и постоянной величины прилегания рабочих поверхностей. Проверяют работу подвижных составных частей на отсутствие постороннего шума, проверяют температуру подшипниковых узлов, работу органов управления и аварийной остановки и т.д. При необходимости производят остановку оборудования, частичную разборку, очистку от продуктов износа, устранение дефектов и выборку зазоров. После сборки и регулировки приступают к повторным проверкам. После окончания обкатки проверяют пригодность машины к окончательным испытаниям и производят замену отработанного масла.

Окончательная проверка собранного станка (технологической машины) по нормам на технологическую и геометрическую точность и жесткость и применяемые при этом методики проверок должны соответствовать технической документации или стандартам на данный тип оборудования и выполняться в соответствии с методами, изложенными в РЭ.

Например, современные металлорежущие станки по показателям точности разделяют на станки нормальной точности – Н, повышенной точности – П, высокой точности – В, особо высокой точности – А и особоточные – С. Повышение точности станков связано с повышением требований к точности изготовления ответственных деталей этих станков. Для станков средних размеров повышенной точности направляющие станин изготовляют с допускаемыми отклонениями по прямолинейности в пределах 0,02-0,03 мм на 1000 мм; для станков высокой точности – 5-6 мкм на 1000 мм; для станков особо высокой точности – 2 мкм на 1000 мм. Отклонение от круглости шеек шпинделей для станков нормальной точности допускается в пределах 6-8 мкм; для станков повышенной точности – 3-5 мкм; для станков высокой и особо высокой точности – 1-2 мкм.

Сборка станка (технологической машины) должна обеспечить точность взаимного положения его сборочных единиц и нормальную работу всех механизмов. Пригонка и посадка деталей должны быть произведены тщательно, без повреждения их рабочих поверхностей. Сборка неочищенных и непромытых деталей не допускается.

Плоскости крепления всех неподвижных соединений, от которых зависит точность или жесткость станка (технологической машины), должны быть подогнаны так, чтобы щуп толщиной 0,02-0,04 мм (в зависимости от класса точности) не заходил между сопряженными поверхностями.

Перед испытаниями станок (технологическая машина) должен быть установлен на фундаменте в соответствии с требованиями РЭ и тщательно выверен в поперечном и продольном направлении при помощи специального уровня большой чувствительности. Например, допускаемые отклонения не должны превышать 0,04 мм/м для станков классов точности Н и П и 0,02 мм/м для станков более высокого класса точности, если нет других указаний в РЭ.

Контроль установки приборов производят на обработанные поверхности основных деталей станка (технологической машины). Так, например, выверку токарного станка производят относительно верхних направляющих станины, фрезерного станка – относительно плоскости рабочего стола, радиально-сверлильного станка – относительно плоскости плиты и т. д.

В целях проверки качества станка (технологической машины) после сборки, модернизации и ремонта проводят приемочные испытания в следующей последовательности и в соответствии с требованиями РЭ:

  • испытание на холостом ходу;
  • испытание под нагрузкой;
  • испытание на производительность;
  • испытание на точность и чистоту обрабатываемой поверхности.

Приемочные испытания станка (технологической машины) после сборки производят силами ОТК завода.

Приемку тяжелого и уникального оборудования производят специальной комиссией под председательством главного механика предприятия.

После модернизации приемку станка (технологической машины) может производить механик цеха совместно с производственным мастером по всем установленным в РЭ проверкам.

Заключительным этапом испытаний станка (технологической машины) является проверка качества его работы, соответствие качества продукции (образца), а также производительности процесса изготовления продукции (огранки алмазов, высадки болтов, завертки конфет и т.д.) установленным в технической документации требованиям.

Результаты испытаний определяют возможность принятия решения о передаче оборудования в эксплуатацию и могут быть использованы, при необходимости, для оформления сертификата – документа, подтверждающего качество продукции.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *