Станки

Литейное оборудование

1. Общие сведения о литейных цехах

Классифицируют литейные цеха по роду литейного сплава, характеру (серийности) производства, массе одной отливки, мощности цехов (годовому производству отливок), способам производства и отраслям промышленности, которую они обслуживают. По каждому из этих признаков литейные цеха подразделяют на ряд категорий.

Литейные цеха по роду сплавов подразделяют на чугунолитейные (серого чугуна, ковкого, высокопрочного и легированного), сталелитейные (углеродистых, низколегированных и высоколегированных сталей) и литейных цветных сплавов, в том числе цеха тяжелых цветных (бронзолатунные и цинковые) и легких сплавов (алюминиевые и магниевые).

По серийности различают литейные цеха массового, крупносерийного, серийного, мелкосерийного и единичного производства отливок. Классификация литейных цехов черных сплавов по серийности производства приведена в табл. 1, где указано примерное годовое количество отливаемых деталей одного наименования применительно к весовым группам отливок.

Таблица 1. Классификация литейных цехов черных сплавов по серийности производства

Группы отливок

по массе, кг

Годовое производство отливок черных сплавов одного наименования при характере производства, шт
массовомкрупносерийномсерийноммелкосерийномединичном, не более
До 20> 200 00035 000…200 0003000…35 000300…3000300
20…100> 100 00015 000…100 0002000…15 000150…2000150
100…500> 40 0006000…40 0001000…600075…100075
500…1000> 20 0003000…20 000600…300050…60050
1000…5000> 4000300…4000100…30020…10020
5000…10 000> 1000150…100050…15010…5010
> 10 000< 7525…755…255

По массе одной отливки литейные цеха делят на пять групп: цеха мелкого, среднего, крупного, тяжелого и особо тяжелого литья. Каждой группе цехов в зависимости от серийности производства соответствует своя максималь

ная штучная масса отливки (табл. 2). При достаточной загрузке оборудования отливки первых трех групп можно отливать в одном цехе, но в самостоятельных поточных линиях. Цеха тяжелого и особо тяжелого литья рекомендуется строить при минимальной массой отливки более 1 т.

По объему производства различают литейные цеха малой, средней и большой мощности.

Таблица 2. Классификация литейных цехов черных сплавов по максимальной массе одной отливки, кг

Литье черных сплавовПроизводство
массовое

и крупносерийное

серийное, мелкосерийное и единичное
Малое10100
Среднее501000
Крупное5005000
Тяжелое> 50020 000
Особо тяжелое> 20 000

По способам производства литейные цеха делят на цеха, производящие отливки в объемные песчаные формы и цеха, где отливки изготавливают специальными способами литья: в оболочковые формы, металлические формы (кокили), под давлением, центробежным и др. Отдельную классификационную группу представляют литейные цеха, производящие специальные виды отливок: ванны купальные, изложницы и др.

2. Технологическая характеристика отливок

Среди отливок до 80 % по массе занимают детали, изготовляемые литьем в песчаные формы. Метод является универсальным применительно к литейным материалам, а также к массе и габаритам отливок. Специальные способы литья значительно повышают стоимость отливок, но позволяют получать отливки повышенного качества с минимальным объемом механической обработки. Способы получения отливок различными методами приведены в табл. 3.

Отливки, не рассчитываемые на прочность, с размерами, определяемыми конструктивными и технологическими соображениями, относят к неответственным; отливки, испытываемые на прочность, работающие при статических нагрузках, а также в условиях трения скольжения, относят к ответственным. Особо ответственные — это отливки, эксплуатируемые в условиях динамических знакопеременных нагрузок, а также испытываемые на прочность.

Возможности повышения производительности процессов литья, точности размеров и качества отливок расширяются при их изготовлении в автоматизированных комплексах, в которых используются новые механизмы для уплотнения смеси. Применяются электронные схемы управления технологическими процессами и счетно-решающие устройства для выбора оптимальных режимов.

Таблица 3. Способы изготовления отливок и область их применения

Способы изготовления отливокМасса отливки, тОбласть применения
Ручная формовка:

в почве с верхом

До 200Станины, корпуса машин, шаботы молотов
по шаблонуДо 100Отливки в виде колеса, кольца, шкива, маховика, котлы
в крупных опокахСтанины, бабки, блоки цилиндров
в съемных опоках со стержнями из быстротвердеющей смесиДо 35Станины автоматов, ножниц
в почве с верхней опокой с облицовочным слоем из быстротвердеющей смесиДо 25Шаботы, станины
в стержняхДо 2Отливки со сложной поверхностью (головки и блоки цилиндров, направляющие)
в почве открытаяДо 0,15Отливки, не требующие обработки (плиты, подкладки)
в мелких и средних опокахДо 0,1Рукоятки, шестерни, шайбы, рычаги, муфты, крышки
Машинная формовка: в крупных опокахДо 2Бабки, суппорты, корпуса небольших станин
в мелких и средних опокахДо 0,1Шестерни, подшипники, маховики
Литье в оболочковые формы: песчано-смоляныеДо 0,15Ответственные фасонные отливки в крупносерийном и массовом производстве
химически твердеющие тонкостенные (10…20 мм)До 0,2Ответственные фасонные мелкие и средние отливки
химически твердеющие толстостенные (50…150 мм)До 40Большие отливки (станины молотов, подушки прокатных станов)

Применение роботов для нанесения покрытий, обсыпки блоков заливочных комплексов с телеуправлением обеспечивает защиту оператора от воздействия пыли, дыма, теплоты и брызг металла.

Прогрессивно также применение покрытия литейной формы для поверхностного легирования отливок. Так, карбидообразующие легирующие элементы (теллур, углерод, марганец) повышают износостойкость формы и устраняют рыхлость отливок; графитизирующие легирующие элементы (кремний, титан, алюминий) устраняют отбел, уменьшают остаточные напряжения и улучшают обрабатываемость отливок. Применение жидкоподвижных смесей при литье в песчаные формы повышает производительность труда, снижает трудоемкость изготовления формы и стержней в 3…5 раз, исключает ручной труд и позволяет полностью механизировать и автоматизировать производство изготовления форм и стержней независимо от их размеров, конфигурации и номенклатуры.

При производстве крупных отливок применение регулируемого охлаждения формы позволяет сократить продолжительность охлаждения в литейной форме отливок массой 20…200 т в 2 раза по сравнению с естественным охлаждением.

Отливки I класса точности обеспечиваются формовкой по металлическим моделям с механизированным выемом моделей из форм и с заливкой металла в сырые и подсушенные формы. Этот способ применяют в условиях массового производства и для изготовления наиболее сложных по конфигурации тонкостенных отливок.

Отливки II класса точности обеспечиваются формовкой с механизированным выемом деревянной модели, закрепляемой на легкосъемных металлических плитах, из форм и заливкой в сырые и подсушенные формы. Этот способ применяют для получения отливок в серийном производстве.

Отливки III класса точности обеспечиваются ручной формовкой в песчаные формы, а также машинной формовкой по координатным плитам с незакрепленными моделями. Этот способ является оптимальным для изготовления отливок любой сложности, любых размеров и массы из разных литейных сплавов в единичном и мелкосерийном производстве.

Технологичность конструкций отливок характеризуется условиями формовки, заливки формы жидким металлом, остывания, выбивки, обрубки. На выполнение основных операций технологического процесса получения отливки влияют уклоны, толщина стенок, размерные соотношения стержней и другие условия.

3. Плавильные агрегаты для чугунного литья

Для плавки чугуна применяют вагранки, дуговые электропечи ДЧМ, ИЧКМ, индукционные тигельные печи ИЧТ. Зависимость производительности вагранок от диаметра их шахты, а также рекомендуемая емкость копильников и грузоподъемность скиповых подъемников для загрузки шихты даны в табл. 4.

Таблица 4. Вагранки с подогревом дутья и очисткой газов

Внутренний диаметр шахты, ммПроизводительность, т/чВместимость копильника с газовым

подогревом, т

Характеристика скипового подъемника
Вместимость бадьи, м3Полезна ягрузоподъемность, т
85052,5; 5
110085; 81,01,5
1350125; 8; 121,32,5
1700208; 12; 162,54,5
2100308; 12; 16

Емкость бадьи и грузоподъемность скипового подъемника определены для совместной загрузки шихты, топлива и флюсов (см. табл. 4). При раздельной загрузке шихты и топлива с флюсом, что часто имеет место в практике, следует предусматривать меньшую емкость бадьи и соответственно грузоподъемность скипового подъемника.

Кроме скиповых подъемников, при которых легко автоматизируется загрузка шихты, допускается в отдельных случаях применение непрерывной загрузки вагранок пластинчатыми транспортерами или другими транспортными средствами. Для загрузки вагранок при реконструкции существующих цехов могут быть использованы монорельсовые тележки и шарнирные краны (существующие). При проектировании обязательно предусматривают грануляцию шлака и механизацию уборки отходов от вагранки (рис. 1).

Продольное сечение вагранки фирмы «Крайслер»

Рис. 1. Продольное сечение вагранки фирмы «Крайслер» производительностью 50 т/ч1, 2 — площадка обслуживания; 3 — тарельчатый затвор; 4 — загрузочное окно; 5 — загрузочная площадка; 6 — окно забора газа; 7 — воздушная коробка; 8 — фурмы; 9 — желоб

Набор и взвешивание ваграночной шихты (шихтовку) осуществляют магнитными кранами с регулируемой подъемной силой магнитной шайбы или с помощью системы индивидуальных дозаторов с тензометрическими датчикам. В последнем случае для подачи металлических компонентов шихты в дозаторы в системе устанавливают встряхивающие бункера с траковыми или другого типа питателями. Взвешенные дозы каждой составляющей металлической шихты выдают на реверсивный пластинчатый конвейер, который подает шихту к воронке, расположенной над бадьей скипового подъемника.

При любой системе шихтовки металлических компонентов взвешенные в заданных количествах кокс и известняк загружают в бадью во время кратковременной остановки ее по пути следования шихтовых материалов в вагранку. При выборе плавильных устройств следует учитывать, что в процессе нагрева и расплавления чугуна в вагранках тепловой коэффициент полезного действия печи (ТКПД) достигает 45 %, но при перегреве жидкого чугуна он падает до 5 %. Перегрев жидкого чугуна в электропечах происходит при ТКПД порядка 55 %, а нагрев до температуры плавления — при ТКПД, равном 20…30 %. Следовательно, плавить чугун экономичнее в вагранках, а перегревать жидкий чугун до нужной температуры — в электрических печах. Поэтому дуплекс-процесс «вагранка—электропечь» получает все более широкое применение в чугунолитейном производстве.

Дуговые электропечи типа ДЧМ-10 используют при ваграночном дуплекс-процессе для подогрева и доводки жидкого чугуна до заданных температуры и химического состава. Печи типа ДЧМ-10 в современных цехах заменяют индукционными миксерами промышленной частоты тигельного или канального типа.

В России изготавливают тигельные индукционные миксеры ИЧТМ вместимостью тигля 1…16 т. Технические характеристики этих миксеров приведены в табл. 5, характеристики индукционных канальных миксеров типа ИЧКМ полезной емкостью 2,5…100 т — в табл. 6. С энергетической точки зрения печи ИЧКМ по сравнению с тигельными являются более экономичными, так как имеют более высокий ТКПД.

Таблица 5. Технические характеристики индукционных тигельных миксеров промышленной частоты для перегрева и выдержки расплавленного чугуна

ПараметрыМодели
ИЧТМ-1МИЧТМ-2,5ИЧТМ-6ИЧТМ-10ИЧТМ-16
Вместимость тигля, т12,561016
Мощность, кВ · А:

питающего трансформатора

20040040013001300
миксера182260400750800
Рабочая температура перегрева металла, оС1300…1400
Производительность* при перегреве на 100 оС, т/ч3

2,1

4

2,8

6,5

4,5

15

10

16

11

Теоретический удельный расход электроэнергии при

перегреве металла на 100 оС,

кВт · ч/т

5563605050
Мощность холостого хода (поддержание расплавленного металла в жидком состоянии), кВт54162173244226
Масса металлоконструкции миксера, т5,310,81726,527
Общая масса миксера с расплавленным металлом, т7,715,82841,947
Тип питающего трансформатораОА-200АЭПОМ- 350/10ЭОМНК- 1000/10ЭОМН- 1500/10ЭОМН- 1500/10
Напряжение высокой стороны, кВ0,38010101010

* В числителе — теоретическая, в знаменателе — действительная производительность.

Технические параметры индукционных тигельных печей ИЧТ приведены в табл. 7.

Таблица 6. Технические характеристики индукционных канальных миксеров промышленной частоты

МоделиПолезная вместимость, тМощность питающего трансформатора, кВ · А, исполненийНамечаемая теоретическая производительность при перегреве чугуна на 100 оС, т/ч, исполнений
IIIIII
ИЧКМ-2,52,54007
ИЧКМ-4463014
ИЧКМ-66
ИЧКМ-1010126029
ИЧКМ-1616
ИЧКМ-2525126025203060
ИЧКМ-4040
ИЧКМ-60602000400060124
ИЧКМ-100100

Таблица 7. Технические характеристики индукционных тигельных печей промышленной частоты для плавки чугуна*

ПараметрыМодели
ИЧТ-1ИЧТ-2,5ИЧТ-6ИЧТ-10ИЧТ-25
Вместимость тигля, т12,561025
Мощность питающего трансформатора, кВ · А3601300130025006300
Мощность, кВт:

печи

357687119021305800
холостого хода (поддержание расплавленного металла в жидком состоянии)69112226208
Теоретическая производительность по расплавлению твердой шихты, т/ч0,561,232,264,29,4
Теоретическая продолжительность плавки на твердой шихте, ч1,782,042,652,42,7
Теоретический удельный расход электроэнергии на расплавление и перегрев металла, кВт · ч/т638585547542546
Масса металлоконструкций электропечи, т4,811,51742
Общая масса печи с расплавленным металлом, т7,317284182
Тип питающего трансформатораАО-360АЭОМН- 1500/10ЭОМН- 3500/10ЭОМН- 3500/10ЭТМН- 7000/10
Напряжение высокой стороны, кВ0,3806 и 106 и 106 и 106 и 10

* Рабочая температура жидкого металла 1400 С.

В табл. 8 приведены данные производительности установок, состоящих из двух (одного) тиглей и одного основного (плавильного) трансформатора. При установке трех (двух) тиглей и двух трансформаторов, из которых один плавильный, а другой вспомогательный для миксерного режима, действительную производительность всей установки определяют с коэффициентом 1,3.

Таблица 8. Производительность индукционных тигельных печей промышленной частоты для плавки чугуна

ПараметрыИЧТ-1ИЧТ-2,5ИЧТ-6ИЧТ-10ИЧТ-16ИЧТ-25
Действительная производительность печи, т/ч0,390,861,582,943,156,44
Продолжительность полного цикла плавки на твердой шихте, ч2,562,913,83,45,083,88
Годовая производительность печи по жидкому чугуну (т) при числе смен:

одна

7801730
две15503420615011 44012 25025 050

4. Плавильные агрегаты для плавки стального литья

Технические характеристики дуговых сталеплавильных печей ДСП приведены в табл. 9, а индукционных тигельных печей ИСТ повышенной частоты — в табл. 10.

Таблица 9. Технические характеристики дуговых сталеплавильных печей

ПараметрыДСП-3ДСП-6ДСП-12ДСП-25ДСП-50
Номинальная вместимость, т36122550
Мощность питающего трансформатора, кВ · А20004000800012 50025 000
Теоретический удельный расход электроэнергии на расплавление твердой завалки, кВт · ч/т500500470460440
Диаметр распора электродов, мм7001000100012501600
Внутренний диаметр кожуха печи, мм27643190…35003760…42604450…49505800…6050
Диаметр ванны на уровне откосов, мм2230274035404560
Глубина ванны от уровня порога, мм400425555775890
Высота плавильного пространства от порога до пят свода, мм10501110136515001950
Размер рабочего окна, мм650
500
750
500
980
680
1000
800
1200
970
Углы, град:
поворота свода в сторону желоба
61707570
наклона печи в сторону желоба40454545
наклона печи в сторону завалочного окна15151515
поворота ванны от нейтрального положения в ту и другую стороны4040
Масса металлоконструкций печи, т35,54580140235
Мощность электродвигателей, кВт:

механизма подъема заслонки рабочего окна

1,0
масляного насоса10

4

10

4

10

4

10

4

механизма поворота ванны2,23,5

Примечания:

1. Гидравлические приводы механизмов перемещения электродов, наклона печи, подъема и поворота свода снабжаются от насосно-аккумуляторной станции.

2. Электропечи вместимостью 25 и 50 т могут быть оборудованы устройствами для электромагнитного перемешивания жидкой стали.

Талица 10. Технические характеристики индукционных тигельных печей

ПараметрыИСТ- 0,06ИСТ- 0,16ИСТ- 0,25ИСТ- 0,4ИСТ-1ИСТ- 2,5ИСТ- 6М1ИСТ-10
Вместимость тигля печи, т0,060,160,250,41,02,5610
Мощность питающего агрегата:

приводного электродвигателя, кВт

70125290350630200025002999 2
генератора повышенной частоты, кВА50100250250500150025201500 2
Частота тока генератора, Г24002400240024001000500500500
Мощность, кВт:

печи

4383222250480145619772730
конденсатора батареи1000209044006160896018 90037 06040 250
Мощность, необходимая для поддержания металла при рабочей температуре, кВт1424604096360215
Теоретические показатели:

время расплавления и перегрева металла, ч

1,01,30,71,21,11,01,72,0
удельная производительность по расплавлению и перегреву, т/ч0,060,120,350,360,82,53,55,0
удельный расход электроэнергии на расплавление и перегрев металла, кВт · ч/т1000900820890705655635640
Масса металлоконструкций печи, т0,270,32,93,24,010,515,029,4
Общая масса печи с тиглем и расплавленным металлом, т0,50,756,515,425,046,0

Примечание . Рабочая температура металла 1600 оС.

Сведения о производительности печей типов ДСП и ИСТ приведены в табл. 11 и 12 соответственно.

Таблица 11. Производительность электрических дуговых стеклоплавильных печей

ПараметрыДСП-3ДСП-6ДСП-12ДСП-25ДСП-50
Продолжительность полного цикла плавки, ч:

основного процесса

2,53,24,05,26,3
кислого процесса1,92,3
Годовая производительность, т:

основного процесса при числе смен:

две

47007300
три700010 90017 30027 80060 500
кислого процесса: две620010 200
три920015 900

Таблица 12. Производительность индукционных тигельных печей повышенной частоты для плавки стали

ПараметрыИСТ-0,06ИСТ-0,16ИСТ-0,4ИСТ-1ИСТ-2,5ИСТ-6М1ИСТ-10
Действительная производительность печи, т/ч0,050,100,260,571,753,03,5
Продолжительность полного цикла плавки, ч1,21,551,561,761,432,02,86

5. Плавильные агрегаты для цветного литья

Сведения и технические характеристики плавильных агрегатов для цветного литья приведены в табл. 13—16.

Таблица 13. Индукционные печи промышленной частоты для плавки алюминия и его сплавов

ПараметрыИАТ-0,4ИАТ-1,0ИАТ-2,5ИАТ-6М
Вместимость тигля, т0,41,02,56,0
Мощность питающего трансформатора, кВ · А18040013001300
Мощность печи, кВт1583217651030
Теоретические:

время расплавления и перегрева, ч

1,71,81,93,0
производительность по расплавлению и перегреву, т/ч0,20,61,32,0
удельный расход электроэнергии на расплавление и перегрев, кВт · ч/т725610578557
Мощность холостого хода (поддержание расплавленного металла в жидком состоянии), кВт4070120147
Масса металлоконструкции печи, т4,210,519,421,6
Общая масса печи с расплавленным металлом, т6,214,024,539,6
Тип питающего трансформатораАНО-10ВЗЭОМНК-1000/10ЭОМН-1500/10
Напряжение высокой стороны, кВ0,3806 и 106 и 10

Примечание. Рабочая температура металла 750 С.

Таблица 14. Индукционные тигельные печи промышленной частоты для плавки сплавов на медной основе

ПараметрыИЛТ-1МИЛТ-2,5ИЛТ-10ИЛТ-25
Вместимость тигля, т2,51025
Мощность питающего трансформатора, кВА400130013006300
Мощность печи, кВт30872011802910
Теоретические:

время расплавления и перегрева, ч

1,171,232,682,9
производительность по расплавлению и перегреву, т/ч0,852,03,09,4
удельный расход электроэнергии на расплавление и перегрев, кВт · ч/т382355348336
Мощность холостого хода (поддержание расплавленного металла в жидком состоянии), кВт67100240212
Масса металлоконструкций печи, т4,210,53142
Общая масса печи с расплавленным металлом, т6,715,54787
Тип питающего трансформатораЭОМН- 1000/10ЭОМН- 1500/10ЭОМН- 3500/10ЭОМН- 7000/10
Напряжение высокой стороны, кВ6 и 106 и 106 и 10

Примечание. Рабочая температура металла 1200 С.

Таблица 15. Индукционные канальные печи промышленной частоты для плавки сплавов на медной основе

ПараметрыИЛК-0,6ИЛК-1,6ИЛК-2,5ИЛК-6ИЛК-16
Вместимость печи, т:

полезная

0,61,62,5616
общая0,92,64,5921
Мощность питающего трансформатора, кВ · А400100010001000400 6 = 2400
Продолжительность плавки, мин3424506090
Удельный расход электроэнергии на расплавление и перегрев, кВт · ч/т:

латунь и бронзы

210—300
медноникелевые сплавы310— 400
никелевые сплавы600
Мощность холостого хода (поддержание расплавленного металла в жидком состоянии), кВт255580100200

Примечание. Продолжительность плавки дана для сплава Л63 при круглосуточной работе печи. Рабочая температура 1200—1400 С.

Таблица 16. Производительность индукционных печей промышленной частоты для плавки сплавов на медной основе

ПараметрыИЛТ-1ИТ-2,6ИЛК-0,6ИЛК-1,6ИЛК-2,6ИЛК-6
Действительная производительность печи, т/ч0,820,860,882,662,484,75
Продолжительность цикла плавки, ч1,22,90,70,61,01,25
Годовая производительность печи (т) при числе смен:

одна

146015301560472044008430
две2880302030909340870016 670
три42304440454013 73012 80024 510

Таблица 17. Технические данные электропечей для плавки в кристаллизаторе различных металлов

ПараметрыДМВ-5-Г3,6ДСВ-3,2-Г1ДСВ-4,5-Г2ДСВ-6,3-Г6ДСВ-8-Г10ДСВ-8-Г16ДСВ-11,2-Г37ДТВ-8,7-Г10
1-й переплав2-й переплав
Расплавляемый металл
МедьСтальТитан
Диаметр кристаллизатора, мм320, 420,

520, 600

160, 200,

250, 320

160, 250,

320, 400,

450

320, 400,

500, 630

500, 600,

700, 820

560, 630,

710, 820

630, 800,

1000, 1120,

1350

450, 560,

650, 770

560, 650,

770, 870

Длина слитка, мм145017501800270042004300 …52002640, 2780,

2810, 2890

3500, 4000
Максимальные размеры электрода, мм:

диаметр

4902203605107006501100360, 450,

550, 600

440 548,

636, 754

длина23003550275045503350600076005100, 5450,

5500

5100, 5400,

5600

Масса слитка, т3,51,12,06,31016601,92; 2,0;

4,2; 5,3

3,62; 5,06;

8,05; 10,3

Максимальный ток, кА2512,52537,52537,5
Давление в холодной печи, Па0,1330,062,66
Расход охлаждающей воды,

м3/ч

70405070509012080
Габаритные размеры, мм:

общая высота

932012 95012 00013 90011 65019 10023 90020 940
заглубление950420052501950900010 5007800
в плане7480 73404935 73109650 70006840 79608200 70009000 82005595 15 9009415 5310
Масса печи, т2350298055135140

Сведения о вакуумных дуговых печах, предназначенных для производства слитков и фасонных отливок из высокореакционных металлов, приведены в табл. 17.

6. Установки электрошлакового переплава

Установки электрошлакового переплава (ЭШП) применяют для изготовления слитков из высококачественных сталей (рис. 2). Технические данные наиболее широко применяемых печей ЭШП приведены в табл. 18.

Таблица 18. Основные параметры печей ЭШП для производства слитков

ПараметрыЭШП- 0,125ЭШП- 0,25ВГЭШП- 2,5ВГЭШП-10ВГЭШП- 10ГЭШП- 20ВГЭШП- 40ВГ
Мощность источника питания, кВ · А25063016002390 (частота,

Гц: 0,49; 0,99;

1,9; 4,7; 9,4)

32002

5000

2

5000

Максимальный ток, А500010 00021 00025 00035 00050 00050 000
Максимальный размер поперечного сечения, мм:

прямоугольного

400

550

650

650

300 1400620 1970760 2000
круглого (диаметр)200250425800

Трехфазные печи отличаются лучшими энергетическими показателями по сравнению с однофазными одноэлектродными, но обладают меньшим коэффициентом заполнения кристаллизаторов, в результате чего увеличивается длина электродов и, следовательно, высота печи.

Электрические схемы печей ЭШП

Рис. 2. Электрические схемы печей ЭШПа — одноэлектродная однофазная; б — трехэлектродная трехфазная; в — двухэлектродная однофазная с бифилярным токоподводом; г — то же для получения двух слитков

Существуют две модификации печей ЭШП. В одной из них переплав осуществляют в неподвижном глухом кристаллизаторе, по другой схеме кристаллизатор перемещается относительно наплавляемого слитка или слиток относительно кристаллизатора.

 

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *