Станки

Литейное оборудование

1. Общие сведения о литейных цехах

Классифицируют литейные цеха по роду литейного сплава, характеру (серийности) производства, массе одной отливки, мощности цехов (годовому производству отливок), способам производства и отраслям промышленности, которую они обслуживают. По каждому из этих признаков литейные цеха подразделяют на ряд категорий.

Литейные цеха по роду сплавов подразделяют на чугунолитейные (серого чугуна, ковкого, высокопрочного и легированного), сталелитейные (углеродистых, низколегированных и высоколегированных сталей) и литейных цветных сплавов, в том числе цеха тяжелых цветных (бронзолатунные и цинковые) и легких сплавов (алюминиевые и магниевые).

По серийности различают литейные цеха массового, крупносерийного, серийного, мелкосерийного и единичного производства отливок. Классификация литейных цехов черных сплавов по серийности производства приведена в табл. 1, где указано примерное годовое количество отливаемых деталей одного наименования применительно к весовым группам отливок.

Таблица 1. Классификация литейных цехов черных сплавов по серийности производства

Группы отливок

по массе, кг

Годовое производство отливок черных сплавов одного наименования при характере производства, шт
массовом крупносерийном серийном мелкосерийном единичном, не более
До 20 > 200 000 35 000…200 000 3000…35 000 300…3000 300
20…100 > 100 000 15 000…100 000 2000…15 000 150…2000 150
100…500 > 40 000 6000…40 000 1000…6000 75…1000 75
500…1000 > 20 000 3000…20 000 600…3000 50…600 50
1000…5000 > 4000 300…4000 100…300 20…100 20
5000…10 000 > 1000 150…1000 50…150 10…50 10
> 10 000 < 75 25…75 5…25 5

По массе одной отливки литейные цеха делят на пять групп: цеха мелкого, среднего, крупного, тяжелого и особо тяжелого литья. Каждой группе цехов в зависимости от серийности производства соответствует своя максималь

ная штучная масса отливки (табл. 2). При достаточной загрузке оборудования отливки первых трех групп можно отливать в одном цехе, но в самостоятельных поточных линиях. Цеха тяжелого и особо тяжелого литья рекомендуется строить при минимальной массой отливки более 1 т.

По объему производства различают литейные цеха малой, средней и большой мощности.

Таблица 2. Классификация литейных цехов черных сплавов по максимальной массе одной отливки, кг

Литье черных сплавов Производство
массовое

и крупносерийное

серийное, мелкосерийное и единичное
Малое 10 100
Среднее 50 1000
Крупное 500 5000
Тяжелое > 500 20 000
Особо тяжелое > 20 000

По способам производства литейные цеха делят на цеха, производящие отливки в объемные песчаные формы и цеха, где отливки изготавливают специальными способами литья: в оболочковые формы, металлические формы (кокили), под давлением, центробежным и др. Отдельную классификационную группу представляют литейные цеха, производящие специальные виды отливок: ванны купальные, изложницы и др.

2. Технологическая характеристика отливок

Среди отливок до 80 % по массе занимают детали, изготовляемые литьем в песчаные формы. Метод является универсальным применительно к литейным материалам, а также к массе и габаритам отливок. Специальные способы литья значительно повышают стоимость отливок, но позволяют получать отливки повышенного качества с минимальным объемом механической обработки. Способы получения отливок различными методами приведены в табл. 3.

Отливки, не рассчитываемые на прочность, с размерами, определяемыми конструктивными и технологическими соображениями, относят к неответственным; отливки, испытываемые на прочность, работающие при статических нагрузках, а также в условиях трения скольжения, относят к ответственным. Особо ответственные — это отливки, эксплуатируемые в условиях динамических знакопеременных нагрузок, а также испытываемые на прочность.

Возможности повышения производительности процессов литья, точности размеров и качества отливок расширяются при их изготовлении в автоматизированных комплексах, в которых используются новые механизмы для уплотнения смеси. Применяются электронные схемы управления технологическими процессами и счетно-решающие устройства для выбора оптимальных режимов.

Таблица 3. Способы изготовления отливок и область их применения

Способы изготовления отливок Масса отливки, т Область применения
Ручная формовка:

в почве с верхом

До 200 Станины, корпуса машин, шаботы молотов
по шаблону До 100 Отливки в виде колеса, кольца, шкива, маховика, котлы
в крупных опоках Станины, бабки, блоки цилиндров
в съемных опоках со стержнями из быстротвердеющей смеси До 35 Станины автоматов, ножниц
в почве с верхней опокой с облицовочным слоем из быстротвердеющей смеси До 25 Шаботы, станины
в стержнях До 2 Отливки со сложной поверхностью (головки и блоки цилиндров, направляющие)
в почве открытая До 0,15 Отливки, не требующие обработки (плиты, подкладки)
в мелких и средних опоках До 0,1 Рукоятки, шестерни, шайбы, рычаги, муфты, крышки
Машинная формовка: в крупных опоках До 2 Бабки, суппорты, корпуса небольших станин
в мелких и средних опоках До 0,1 Шестерни, подшипники, маховики
Литье в оболочковые формы: песчано-смоляные До 0,15 Ответственные фасонные отливки в крупносерийном и массовом производстве
химически твердеющие тонкостенные (10…20 мм) До 0,2 Ответственные фасонные мелкие и средние отливки
химически твердеющие толстостенные (50…150 мм) До 40 Большие отливки (станины молотов, подушки прокатных станов)

Применение роботов для нанесения покрытий, обсыпки блоков заливочных комплексов с телеуправлением обеспечивает защиту оператора от воздействия пыли, дыма, теплоты и брызг металла.

Прогрессивно также применение покрытия литейной формы для поверхностного легирования отливок. Так, карбидообразующие легирующие элементы (теллур, углерод, марганец) повышают износостойкость формы и устраняют рыхлость отливок; графитизирующие легирующие элементы (кремний, титан, алюминий) устраняют отбел, уменьшают остаточные напряжения и улучшают обрабатываемость отливок. Применение жидкоподвижных смесей при литье в песчаные формы повышает производительность труда, снижает трудоемкость изготовления формы и стержней в 3…5 раз, исключает ручной труд и позволяет полностью механизировать и автоматизировать производство изготовления форм и стержней независимо от их размеров, конфигурации и номенклатуры.

При производстве крупных отливок применение регулируемого охлаждения формы позволяет сократить продолжительность охлаждения в литейной форме отливок массой 20…200 т в 2 раза по сравнению с естественным охлаждением.

Отливки I класса точности обеспечиваются формовкой по металлическим моделям с механизированным выемом моделей из форм и с заливкой металла в сырые и подсушенные формы. Этот способ применяют в условиях массового производства и для изготовления наиболее сложных по конфигурации тонкостенных отливок.

Отливки II класса точности обеспечиваются формовкой с механизированным выемом деревянной модели, закрепляемой на легкосъемных металлических плитах, из форм и заливкой в сырые и подсушенные формы. Этот способ применяют для получения отливок в серийном производстве.

Отливки III класса точности обеспечиваются ручной формовкой в песчаные формы, а также машинной формовкой по координатным плитам с незакрепленными моделями. Этот способ является оптимальным для изготовления отливок любой сложности, любых размеров и массы из разных литейных сплавов в единичном и мелкосерийном производстве.

Технологичность конструкций отливок характеризуется условиями формовки, заливки формы жидким металлом, остывания, выбивки, обрубки. На выполнение основных операций технологического процесса получения отливки влияют уклоны, толщина стенок, размерные соотношения стержней и другие условия.

3. Плавильные агрегаты для чугунного литья

Для плавки чугуна применяют вагранки, дуговые электропечи ДЧМ, ИЧКМ, индукционные тигельные печи ИЧТ. Зависимость производительности вагранок от диаметра их шахты, а также рекомендуемая емкость копильников и грузоподъемность скиповых подъемников для загрузки шихты даны в табл. 4.

Таблица 4. Вагранки с подогревом дутья и очисткой газов

Внутренний диаметр шахты, мм Производительность, т/ч Вместимость копильника с газовым

подогревом, т

Характеристика скипового подъемника
Вместимость бадьи, м3 Полезна ягрузоподъемность, т
850 5 2,5; 5
1100 8 5; 8 1,0 1,5
1350 12 5; 8; 12 1,3 2,5
1700 20 8; 12; 16 2,5 4,5
2100 30 8; 12; 16

Емкость бадьи и грузоподъемность скипового подъемника определены для совместной загрузки шихты, топлива и флюсов (см. табл. 4). При раздельной загрузке шихты и топлива с флюсом, что часто имеет место в практике, следует предусматривать меньшую емкость бадьи и соответственно грузоподъемность скипового подъемника.

Кроме скиповых подъемников, при которых легко автоматизируется загрузка шихты, допускается в отдельных случаях применение непрерывной загрузки вагранок пластинчатыми транспортерами или другими транспортными средствами. Для загрузки вагранок при реконструкции существующих цехов могут быть использованы монорельсовые тележки и шарнирные краны (существующие). При проектировании обязательно предусматривают грануляцию шлака и механизацию уборки отходов от вагранки (рис. 1).

Продольное сечение вагранки фирмы «Крайслер»

Рис. 1. Продольное сечение вагранки фирмы «Крайслер» производительностью 50 т/ч1, 2 — площадка обслуживания; 3 — тарельчатый затвор; 4 — загрузочное окно; 5 — загрузочная площадка; 6 — окно забора газа; 7 — воздушная коробка; 8 — фурмы; 9 — желоб

Набор и взвешивание ваграночной шихты (шихтовку) осуществляют магнитными кранами с регулируемой подъемной силой магнитной шайбы или с помощью системы индивидуальных дозаторов с тензометрическими датчикам. В последнем случае для подачи металлических компонентов шихты в дозаторы в системе устанавливают встряхивающие бункера с траковыми или другого типа питателями. Взвешенные дозы каждой составляющей металлической шихты выдают на реверсивный пластинчатый конвейер, который подает шихту к воронке, расположенной над бадьей скипового подъемника.

При любой системе шихтовки металлических компонентов взвешенные в заданных количествах кокс и известняк загружают в бадью во время кратковременной остановки ее по пути следования шихтовых материалов в вагранку. При выборе плавильных устройств следует учитывать, что в процессе нагрева и расплавления чугуна в вагранках тепловой коэффициент полезного действия печи (ТКПД) достигает 45 %, но при перегреве жидкого чугуна он падает до 5 %. Перегрев жидкого чугуна в электропечах происходит при ТКПД порядка 55 %, а нагрев до температуры плавления — при ТКПД, равном 20…30 %. Следовательно, плавить чугун экономичнее в вагранках, а перегревать жидкий чугун до нужной температуры — в электрических печах. Поэтому дуплекс-процесс «вагранка—электропечь» получает все более широкое применение в чугунолитейном производстве.

Дуговые электропечи типа ДЧМ-10 используют при ваграночном дуплекс-процессе для подогрева и доводки жидкого чугуна до заданных температуры и химического состава. Печи типа ДЧМ-10 в современных цехах заменяют индукционными миксерами промышленной частоты тигельного или канального типа.

В России изготавливают тигельные индукционные миксеры ИЧТМ вместимостью тигля 1…16 т. Технические характеристики этих миксеров приведены в табл. 5, характеристики индукционных канальных миксеров типа ИЧКМ полезной емкостью 2,5…100 т — в табл. 6. С энергетической точки зрения печи ИЧКМ по сравнению с тигельными являются более экономичными, так как имеют более высокий ТКПД.

Таблица 5. Технические характеристики индукционных тигельных миксеров промышленной частоты для перегрева и выдержки расплавленного чугуна

Параметры Модели
ИЧТМ-1М ИЧТМ-2,5 ИЧТМ-6 ИЧТМ-10 ИЧТМ-16
Вместимость тигля, т 1 2,5 6 10 16
Мощность, кВ · А:

питающего трансформатора

200 400 400 1300 1300
миксера 182 260 400 750 800
Рабочая температура перегрева металла, оС 1300…1400
Производительность* при перегреве на 100 оС, т/ч 3

2,1

4

2,8

6,5

4,5

15

10

16

11

Теоретический удельный расход электроэнергии при

перегреве металла на 100 оС,

кВт · ч/т

55 63 60 50 50
Мощность холостого хода (поддержание расплавленного металла в жидком состоянии), кВт 54 162 173 244 226
Масса металлоконструкции миксера, т 5,3 10,8 17 26,5 27
Общая масса миксера с расплавленным металлом, т 7,7 15,8 28 41,9 47
Тип питающего трансформатора ОА-200А ЭПОМ- 350/10 ЭОМНК- 1000/10 ЭОМН- 1500/10 ЭОМН- 1500/10
Напряжение высокой стороны, кВ 0,380 10 10 10 10

* В числителе — теоретическая, в знаменателе — действительная производительность.

Технические параметры индукционных тигельных печей ИЧТ приведены в табл. 7.

Таблица 6. Технические характеристики индукционных канальных миксеров промышленной частоты

Модели Полезная вместимость, т Мощность питающего трансформатора, кВ · А, исполнений Намечаемая теоретическая производительность при перегреве чугуна на 100 оС, т/ч, исполнений
I II I II
ИЧКМ-2,5 2,5 400 7
ИЧКМ-4 4 630 14
ИЧКМ-6 6
ИЧКМ-10 10 1260 29
ИЧКМ-16 16
ИЧКМ-25 25 1260 2520 30 60
ИЧКМ-40 40
ИЧКМ-60 60 2000 4000 60 124
ИЧКМ-100 100

Таблица 7. Технические характеристики индукционных тигельных печей промышленной частоты для плавки чугуна*

Параметры Модели
ИЧТ-1 ИЧТ-2,5 ИЧТ-6 ИЧТ-10 ИЧТ-25
Вместимость тигля, т 1 2,5 6 10 25
Мощность питающего трансформатора, кВ · А 360 1300 1300 2500 6300
Мощность, кВт:

печи

357 687 1190 2130 5800
холостого хода (поддержание расплавленного металла в жидком состоянии) 69 112 226 208
Теоретическая производительность по расплавлению твердой шихты, т/ч 0,56 1,23 2,26 4,2 9,4
Теоретическая продолжительность плавки на твердой шихте, ч 1,78 2,04 2,65 2,4 2,7
Теоретический удельный расход электроэнергии на расплавление и перегрев металла, кВт · ч/т 638 585 547 542 546
Масса металлоконструкций электропечи, т 4,8 11,5 17 42
Общая масса печи с расплавленным металлом, т 7,3 17 28 41 82
Тип питающего трансформатора АО-360А ЭОМН- 1500/10 ЭОМН- 3500/10 ЭОМН- 3500/10 ЭТМН- 7000/10
Напряжение высокой стороны, кВ 0,380 6 и 10 6 и 10 6 и 10 6 и 10

* Рабочая температура жидкого металла 1400 С.

В табл. 8 приведены данные производительности установок, состоящих из двух (одного) тиглей и одного основного (плавильного) трансформатора. При установке трех (двух) тиглей и двух трансформаторов, из которых один плавильный, а другой вспомогательный для миксерного режима, действительную производительность всей установки определяют с коэффициентом 1,3.

Таблица 8. Производительность индукционных тигельных печей промышленной частоты для плавки чугуна

Параметры ИЧТ-1 ИЧТ-2,5 ИЧТ-6 ИЧТ-10 ИЧТ-16 ИЧТ-25
Действительная производительность печи, т/ч 0,39 0,86 1,58 2,94 3,15 6,44
Продолжительность полного цикла плавки на твердой шихте, ч 2,56 2,91 3,8 3,4 5,08 3,88
Годовая производительность печи по жидкому чугуну (т) при числе смен:

одна

780 1730
две 1550 3420 6150 11 440 12 250 25 050

4. Плавильные агрегаты для плавки стального литья

Технические характеристики дуговых сталеплавильных печей ДСП приведены в табл. 9, а индукционных тигельных печей ИСТ повышенной частоты — в табл. 10.

Таблица 9. Технические характеристики дуговых сталеплавильных печей

Параметры ДСП-3 ДСП-6 ДСП-12 ДСП-25 ДСП-50
Номинальная вместимость, т 3 6 12 25 50
Мощность питающего трансформатора, кВ · А 2000 4000 8000 12 500 25 000
Теоретический удельный расход электроэнергии на расплавление твердой завалки, кВт · ч/т 500 500 470 460 440
Диаметр распора электродов, мм 700 1000 1000 1250 1600
Внутренний диаметр кожуха печи, мм 2764 3190…3500 3760…4260 4450…4950 5800…6050
Диаметр ванны на уровне откосов, мм 2230 2740 3540 4560
Глубина ванны от уровня порога, мм 400 425 555 775 890
Высота плавильного пространства от порога до пят свода, мм 1050 1110 1365 1500 1950
Размер рабочего окна, мм 650
500
750
500
980
680
1000
800
1200
970
Углы, град:
поворота свода в сторону желоба
61 70 75 70
наклона печи в сторону желоба 40 45 45 45
наклона печи в сторону завалочного окна 15 15 15 15
поворота ванны от нейтрального положения в ту и другую стороны 40 40
Масса металлоконструкций печи, т 35,5 45 80 140 235
Мощность электродвигателей, кВт:

механизма подъема заслонки рабочего окна

1,0
масляного насоса 10

4

10

4

10

4

10

4

механизма поворота ванны 2,2 3,5

Примечания:

1. Гидравлические приводы механизмов перемещения электродов, наклона печи, подъема и поворота свода снабжаются от насосно-аккумуляторной станции.

2. Электропечи вместимостью 25 и 50 т могут быть оборудованы устройствами для электромагнитного перемешивания жидкой стали.

Талица 10. Технические характеристики индукционных тигельных печей

Параметры ИСТ- 0,06 ИСТ- 0,16 ИСТ- 0,25 ИСТ- 0,4 ИСТ-1 ИСТ- 2,5 ИСТ- 6М1 ИСТ-10
Вместимость тигля печи, т 0,06 0,16 0,25 0,4 1,0 2,5 6 10
Мощность питающего агрегата:

приводного электродвигателя, кВт

70 125 290 350 630 2000 2500 2999 2
генератора повышенной частоты, кВА 50 100 250 250 500 1500 2520 1500 2
Частота тока генератора, Г 2400 2400 2400 2400 1000 500 500 500
Мощность, кВт:

печи

43 83 222 250 480 1456 1977 2730
конденсатора батареи 1000 2090 4400 6160 8960 18 900 37 060 40 250
Мощность, необходимая для поддержания металла при рабочей температуре, кВт 14 24 60 40 96 360 215
Теоретические показатели:

время расплавления и перегрева металла, ч

1,0 1,3 0,7 1,2 1,1 1,0 1,7 2,0
удельная производительность по расплавлению и перегреву, т/ч 0,06 0,12 0,35 0,36 0,8 2,5 3,5 5,0
удельный расход электроэнергии на расплавление и перегрев металла, кВт · ч/т 1000 900 820 890 705 655 635 640
Масса металлоконструкций печи, т 0,27 0,3 2,9 3,2 4,0 10,5 15,0 29,4
Общая масса печи с тиглем и расплавленным металлом, т 0,5 0,75 6,5 15,4 25,0 46,0

Примечание . Рабочая температура металла 1600 оС.

Сведения о производительности печей типов ДСП и ИСТ приведены в табл. 11 и 12 соответственно.

Таблица 11. Производительность электрических дуговых стеклоплавильных печей

Параметры ДСП-3 ДСП-6 ДСП-12 ДСП-25 ДСП-50
Продолжительность полного цикла плавки, ч:

основного процесса

2,5 3,2 4,0 5,2 6,3
кислого процесса 1,9 2,3
Годовая производительность, т:

основного процесса при числе смен:

две

4700 7300
три 7000 10 900 17 300 27 800 60 500
кислого процесса: две 6200 10 200
три 9200 15 900

Таблица 12. Производительность индукционных тигельных печей повышенной частоты для плавки стали

Параметры ИСТ-0,06 ИСТ-0,16 ИСТ-0,4 ИСТ-1 ИСТ-2,5 ИСТ-6М1 ИСТ-10
Действительная производительность печи, т/ч 0,05 0,10 0,26 0,57 1,75 3,0 3,5
Продолжительность полного цикла плавки, ч 1,2 1,55 1,56 1,76 1,43 2,0 2,86

5. Плавильные агрегаты для цветного литья

Сведения и технические характеристики плавильных агрегатов для цветного литья приведены в табл. 13—16.

Таблица 13. Индукционные печи промышленной частоты для плавки алюминия и его сплавов

Параметры ИАТ-0,4 ИАТ-1,0 ИАТ-2,5 ИАТ-6М
Вместимость тигля, т 0,4 1,0 2,5 6,0
Мощность питающего трансформатора, кВ · А 180 400 1300 1300
Мощность печи, кВт 158 321 765 1030
Теоретические:

время расплавления и перегрева, ч

1,7 1,8 1,9 3,0
производительность по расплавлению и перегреву, т/ч 0,2 0,6 1,3 2,0
удельный расход электроэнергии на расплавление и перегрев, кВт · ч/т 725 610 578 557
Мощность холостого хода (поддержание расплавленного металла в жидком состоянии), кВт 40 70 120 147
Масса металлоконструкции печи, т 4,2 10,5 19,4 21,6
Общая масса печи с расплавленным металлом, т 6,2 14,0 24,5 39,6
Тип питающего трансформатора АНО-10ВЗ ЭОМНК-1000/10 ЭОМН-1500/10
Напряжение высокой стороны, кВ 0,380 6 и 10 6 и 10

Примечание. Рабочая температура металла 750 С.

Таблица 14. Индукционные тигельные печи промышленной частоты для плавки сплавов на медной основе

Параметры ИЛТ-1М ИЛТ-2,5 ИЛТ-10 ИЛТ-25
Вместимость тигля, т 2,5 10 25
Мощность питающего трансформатора, кВА 400 1300 1300 6300
Мощность печи, кВт 308 720 1180 2910
Теоретические:

время расплавления и перегрева, ч

1,17 1,23 2,68 2,9
производительность по расплавлению и перегреву, т/ч 0,85 2,0 3,0 9,4
удельный расход электроэнергии на расплавление и перегрев, кВт · ч/т 382 355 348 336
Мощность холостого хода (поддержание расплавленного металла в жидком состоянии), кВт 67 100 240 212
Масса металлоконструкций печи, т 4,2 10,5 31 42
Общая масса печи с расплавленным металлом, т 6,7 15,5 47 87
Тип питающего трансформатора ЭОМН- 1000/10 ЭОМН- 1500/10 ЭОМН- 3500/10 ЭОМН- 7000/10
Напряжение высокой стороны, кВ 6 и 10 6 и 10 6 и 10

Примечание. Рабочая температура металла 1200 С.

Таблица 15. Индукционные канальные печи промышленной частоты для плавки сплавов на медной основе

Параметры ИЛК-0,6 ИЛК-1,6 ИЛК-2,5 ИЛК-6 ИЛК-16
Вместимость печи, т:

полезная

0,6 1,6 2,5 6 16
общая 0,9 2,6 4,5 9 21
Мощность питающего трансформатора, кВ · А 400 1000 1000 1000 400 6 = 2400
Продолжительность плавки, мин 34 24 50 60 90
Удельный расход электроэнергии на расплавление и перегрев, кВт · ч/т:

латунь и бронзы

210—300
медноникелевые сплавы 310— 400
никелевые сплавы 600
Мощность холостого хода (поддержание расплавленного металла в жидком состоянии), кВт 25 55 80 100 200

Примечание. Продолжительность плавки дана для сплава Л63 при круглосуточной работе печи. Рабочая температура 1200—1400 С.

Таблица 16. Производительность индукционных печей промышленной частоты для плавки сплавов на медной основе

Параметры ИЛТ-1 ИТ-2,6 ИЛК-0,6 ИЛК-1,6 ИЛК-2,6 ИЛК-6
Действительная производительность печи, т/ч 0,82 0,86 0,88 2,66 2,48 4,75
Продолжительность цикла плавки, ч 1,2 2,9 0,7 0,6 1,0 1,25
Годовая производительность печи (т) при числе смен:

одна

1460 1530 1560 4720 4400 8430
две 2880 3020 3090 9340 8700 16 670
три 4230 4440 4540 13 730 12 800 24 510

Таблица 17. Технические данные электропечей для плавки в кристаллизаторе различных металлов

Параметры ДМВ-5-Г3,6 ДСВ-3,2-Г1 ДСВ-4,5-Г2 ДСВ-6,3-Г6 ДСВ-8-Г10 ДСВ-8-Г16 ДСВ-11,2-Г37 ДТВ-8,7-Г10
1-й переплав 2-й переплав
Расплавляемый металл
Медь Сталь Титан
Диаметр кристаллизатора, мм 320, 420,

520, 600

160, 200,

250, 320

160, 250,

320, 400,

450

320, 400,

500, 630

500, 600,

700, 820

560, 630,

710, 820

630, 800,

1000, 1120,

1350

450, 560,

650, 770

560, 650,

770, 870

Длина слитка, мм 1450 1750 1800 2700 4200 4300 …5200 2640, 2780,

2810, 2890

3500, 4000
Максимальные размеры электрода, мм:

диаметр

490 220 360 510 700 650 1100 360, 450,

550, 600

440 548,

636, 754

длина 2300 3550 2750 4550 3350 6000 7600 5100, 5450,

5500

5100, 5400,

5600

Масса слитка, т 3,5 1,1 2,0 6,3 10 16 60 1,92; 2,0;

4,2; 5,3

3,62; 5,06;

8,05; 10,3

Максимальный ток, кА 25 12,5 25 37,5 25 37,5
Давление в холодной печи, Па 0,133 0,06 2,66
Расход охлаждающей воды,

м3/ч

70 40 50 70 50 90 120 80
Габаритные размеры, мм:

общая высота

9320 12 950 12 000 13 900 11 650 19 100 23 900 20 940
заглубление 950 4200 5250 1950 9000 10 500 7800
в плане 7480 7340 4935 7310 9650 7000 6840 7960 8200 7000 9000 8200 5595 15 900 9415 5310
Масса печи, т 23 50 29 80 55 135 140

Сведения о вакуумных дуговых печах, предназначенных для производства слитков и фасонных отливок из высокореакционных металлов, приведены в табл. 17.

6. Установки электрошлакового переплава

Установки электрошлакового переплава (ЭШП) применяют для изготовления слитков из высококачественных сталей (рис. 2). Технические данные наиболее широко применяемых печей ЭШП приведены в табл. 18.

Таблица 18. Основные параметры печей ЭШП для производства слитков

Параметры ЭШП- 0,125 ЭШП- 0,25ВГ ЭШП- 2,5ВГ ЭШП-10ВГ ЭШП- 10Г ЭШП- 20ВГ ЭШП- 40ВГ
Мощность источника питания, кВ · А 250 630 1600 2390 (частота,

Гц: 0,49; 0,99;

1,9; 4,7; 9,4)

3200 2

5000

2

5000

Максимальный ток, А 5000 10 000 21 000 25 000 35 000 50 000 50 000
Максимальный размер поперечного сечения, мм:

прямоугольного

400

550

650

650

300 1400 620 1970 760 2000
круглого (диаметр) 200 250 425 800

Трехфазные печи отличаются лучшими энергетическими показателями по сравнению с однофазными одноэлектродными, но обладают меньшим коэффициентом заполнения кристаллизаторов, в результате чего увеличивается длина электродов и, следовательно, высота печи.

Электрические схемы печей ЭШП

Рис. 2. Электрические схемы печей ЭШПа — одноэлектродная однофазная; б — трехэлектродная трехфазная; в — двухэлектродная однофазная с бифилярным токоподводом; г — то же для получения двух слитков

Существуют две модификации печей ЭШП. В одной из них переплав осуществляют в неподвижном глухом кристаллизаторе, по другой схеме кристаллизатор перемещается относительно наплавляемого слитка или слиток относительно кристаллизатора.

 

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *