Дефекты деталей и механизмов

1. Виды износа деталей и механизмов ремонтируемого оборудования

В зависимости от возможного влияния на служебные свойства детали дефекты могут быть критическими, значительными и малозначительными. При классификации учитывают характер, размеры, место расположения дефекта на детали, особенности деталей и изделий, их назначение, условия использования (эксплуатации).

Дефектом называется каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией (ГОСТ 17102).

Дефекты подразделяются на:

• явные,
• скрытые,
• критические,
• значительные и малозначительные,
• исправимые и неисправимые.

По происхождению дефекты изделий подразделяют:

• на производственно-технические,
• металлургические,
• возникающие при отливке и прокатке,
• технологические,
• возникающие при изготовлении и ремонте деталей (сварке, наплавке, механической и термической обработка, калибровке и др.),
• эксплуатационные,
• возникающие после некоторой наработки изделия в результате усталости металла деталей,
• коррозии,
• изнашивания и т.д., а так же неправильного технологического обслуживания в эксплуатации.

Разделяют несколько видов дефекта металлов, к производственнотехническим (литейным) дефектам относятся:

• усадочные раковины,
• рыхлота,
• пористость,
• ликвационные зоны,
• газовая ликвация,
• точено-пятнистая неоднородность,
• ликвационный квадрат,
• газовые пузыри или раковины,
• песчаная раковина,
• шлаковая раковина,
• вскип,
• поверхностное окисление,
• неметаллические включения,
• корочки,
• завороты корки,
• металлические включения,
• королек,
• утяжина,
• ужимины,
• плены,
• спаи,
• оксидный спай,
• пригар,
• трещины,
• межкристаллические трещины,
• литейные подрезы,
• коробление и т.д.

К технологическим дефектам прокатанного и кованого металла относятся:

• штамповочные трещины трещины напряжения,
• флокены,
• волосовины,
• расслоения,
• внутренние разрывы,
• рванины,
• скворечник,
• закаты и заковы,
• прижоги и т.д.

В процессе сварки в металле шва и зоне термического влияния могут возникать дефекты, которые снижают прочность соединения, приводят к негерметичности швов, снижают эксплуатационную надежность изделия. Причины возникновения дефектов различны, поэтому и меры по их предупреждению и устранению также различны.

По месту расположения различают дефекты наружные и внутренние. Наружные дефекты, как правило, могут быть выявлены при внешнем осмотре. Для обнаружения внутренних дефектов применяют специальные методы неразрушающего или разрушающего контроля.

Некоторые виды дефектов в сварных соединениях. Наиболее характерными дефектами при сварке являются дефекты формирования шва (непровары, прожоги, подрезы, наплывы). Их происхождение связано с нарушением режима сварки. Они могут появиться в результате неправильной подготовки и сборки свариваемого стыка. Для предотвращения образования дефектов формирования необходимо следить за исправностью сварочного оборудования, правильностью подготовки стыка, соответствием квалификации сварщика выполняемой работе.

Рисунок 2 – Виды дефектов

Основные виды дефектов в металлах

Подрезы — это дефекты сварного соединения, представляющие собой местные уменьшения толщины основного металла в виде продольных канавок. Подрезы относятся к наиболее часто встречающимся дефектам, чаще всего они образуются при сварке угловых швов в случае смещения электрода или при несколько завышенном напряжении дуги.

Рисунок 3 – Подрез

Одна из кромок проплавляется глубже, жидкий металл стекает на горизонтально расположенную деталь и его не хватает для заполнения канавки. Обычно при повышенном напряжении дуги и завышенной скорости сварки на стыковых соединениях образуются двусторонние подрезы. Такие же дефекты могут образовываться в случае увеличения угла разделки при механизированной и автоматической сварке.

Односторонние подрезы всегда образуются при сварке горизонтальных швов на вертикальной плоскости. Подрезы выявляют внешним осмотром, и если их глубина и протяженность превышают допустимые нормы, то эти дефекты зачищают и заваривают.

Наплывы — дефекты сварного соединения, получающиеся, когда жидкий металл шва натекает (наплывает) на основной металл, но с ним не сплавляется (рисунок 4).

Рисунок 4 — Наплыв

Чаще всего наплывы образуются при заниженном напряжении дуги, наличии на свариваемых кромках толстого слоя окалины, излишнего количества присадочного металла, который в расплавленном состоянии не умещается в разделке кромок или в зазоре. При сварке кольцевых поворотных стыковых швов появление наплывов вызывается неправильным расположением электрода относительно оси шва. Наплывы не имеют большой ширины, но вдоль шва в некоторых случаях располагаются по всей длине.

Прожоги — дефекты, которые заключаются в том, что жидкий металл сварочной ванны вытекает через сквозное отверстие в шве с образованием ярко выраженного углубления или отверстия.

Рисунок 5 — Прожог

Первопричиной появления прожогов является завышенный сварочный ток или внезапная остановка сварочного автомата. Кроме этого следует учитывать и другие причины: неоправданно увеличенный зазор между кромками, недостаточная толщина подкладки или неплотное прилегание ее к основному металлу вдоль кромок.

При сварке поворотных кольцевых швов появлению прожогов способствует смещение электрода в сторону вращения изделия, что вызывает отекание жидкого металла из-под конца электрода и более активное прожигающее воздействие дуги. Дефектные места должны быть зачищены и заварены.

Кратеры — это дефекты сварных швов (рисунок 6). В местах неправильного обрыва дуги образуется углубление, в котором могут быть усадочные рыхлости, приводящие к образованию трещин. Поэтому эти дефекты чаще всего вырубают, зачищают и заваривают.

Рисунок 6 — Кратеры

При механизированных и автоматизированных процессах сварки применяют выводные планки, на которых начинают или заканчивают швы. После сварки эти выводные планки вместе с кратерами удаляются. При правильной настройке автомата кратеры завариваются автоматически за счет плавного снижения сварочного тока.

Свищи — дефекты, которые образуются из канальных пор в виде полостей, выходящих на поверхность.

Рисунок 7 — Свищи

Образование внутренних дефектов при сварке связано с металлургическими, термическими и гидродинамическими явлениями, происходящими при формировании сварного шва. К внутренним дефектам относятся трещины (горячие и холодные), непровары, поры, шлаковые включения, вольфрамовые и оксидные.

Трещины — это дефекты сварных швов, представляющие собой макроскопические и микроскопические межкристаллические разрушения, образующие полости с очень малым начальным раскрытием. Под действием остаточных или последующих рабочих напряжений трещины могут распространяться с большой скоростью (соизмеримой со скоростью звука).

Разрушения происходят почти мгновенно и представляют собой большую опасность целостности всей конструкции.

На рисунке 8 представлены поперечные и продольные трещины шва при сварочных работах: 1, 2, 3 – поперечные трещины шва и зоны вокруг него в материале и 4, 5 – трещины продольные.

Рисунок 8 – Трещины: 1, 2, 3 – поперечные трещины шва и зоны вокруг него в материале; 4, 5 – трещины продольные

Различают холодные и горячие трещины в зависимости от температуры, при которой происходит их возникновение. Горячие трещины представляют собой разрушения кристаллизующегося металла, происходящие в жидких прослойках вокруг зерен под действием растягивающих напряжений. Эти напряжения появляются вследствие несвободной усадки металла шва и примыкающих к нему неравномерно нагретых участков основного металла.

Образование горячих трещин связано с совокупным действием двух факторов. Во-первых, по мере кристаллизации сокращается количество жидкой фазы, что приводит к уменьшению деформационной способности сплава. Во-вторых, в температурном интервале хрупкости пластические свойства сплавов наиболее низкие.

Кристаллизационные (горячие) трещины образуются, если пластическая деформация за время пребывания металла в температурном интервале хрупкости превзойдет запас пластичности его в этом интервале температур. Именно поэтому характерным для горячих трещин является межкристаллитный вид разрушения, развивающегося по границам зерен при наличии между ними жидкой прослойки или за счет межзеренного проскальзывания, происходящего при повышенных температурах после окончания процесса кристаллизации.

На рисунке 9 представлены кристаллизационные трещины в шве и горячие трещины в околошовной зоне при сварке в аргоне неплавящимся вольфрамовым электродом аустенитного сплава «ХН35ВТР (ЭИ725) х 100» и смещение кристаллизационных слоев в результате деформаций.

Рисунок 9 — Кристаллизационные трещины в шве и горячие трещины в околошовной зоне

Горячие трещины возникают как в металле шва (чаще), так и в зоне термического влияния. Они бывают продольными, поперечными, продольными с поперечными ответвлениями, могут выходить на поверхность шва или оставаться скрытыми. Вероятность образования горячих трещин зависит от химического состава металла шва, скорости нарастания и величины растягивающих деформаций и напряжений, формы сварочной ванны и шва, размера первичных кристаллов.

Вероятность появления трещин увеличивается с повышением содержания в металле шва углерода, кремния, никеля и особенно вредных примесей серы и фосфора. Заметно снижают возможность образования горячих трещин в сварном шве марганец, хром и отчасти кислород. Для снижения величины и скорости нарастания растягивающих напряжений, в процессе сварки применяют порошкообразный присадочный металл в виде крупки (ППМ). Снижение жесткости закрепления узлов в процессе сварки и применение предварительного подогрева также частично снижают напряжения.

Холодные трещины образуются в большинстве случаев в зоне термического влияния, реже в металле шва сварных соединений среднелегированных и высоколегированных сталей.

Появление холодных трещин объясняется действием многих причин. Одна из них — влияние высоких внутренних напряжений, возникающих в связи с объемным эффектом при структурных превращениях, происходящих в условиях снижения пластичности металла. Поэтому холодные трещины наблюдаются как при температурах 120°С и ниже, так и при комнатной температуре через несколько минут после окончания сварки, а иногда и через несколько часов. Высокие внутренние напряжения могут также развиваться вследствие присутствия водорода в металле и на поверхностях внутренних дефектов, накопления его в микронесплошностях.

На рисунке 10 представлена схема процесса кристаллизации.

Пространственные кристаллические решетки образуются в металле при переходе его из жидкого состояния в твердое. Этот процесс называется кристаллизацией. Превращения, связанные с кристаллизацией, в значительной степени определяют свойства металлов.

Сущность кристаллизации состоит в следующем: в жидком металле атомы непрерывно движутся, по мере понижения температуры движение замедляется, атомы сближаются и группируются в кристаллы, которые называют центрами кристаллизации. Далее к этим центрам присоединяются вновь образующиеся кристаллы. Одновременно появляются новые центры. Таким образом, кристаллизация состоит из двух стадий: образования центров кристаллизации и роста кристаллов вокруг этих центров.

Рисунок 10 – Схема процесса первичной кристаллизации: а – образования центров кристаллизации; б – роста кристаллов вокруг этих центров.

Непровары — это участки сварного соединения, где отсутствует сплавление между свариваемыми деталями, например, в корне шва, между основным и наплавленным металлом (по кромке) или между смежными слоями наплавленного металла. Поверхности непроваров обычно покрыты тонкими оксидными пленками и другими загрязнениями. Чаще всего непровары заполняются расплавленным шлаком. Непровары уменьшают рабочее сечение сварного шва, что приводит к снижению работоспособности сварного соединения и узла в целом. Они являются концентраторами напряжений и могут вызвать появление трещин, уменьшить коррозионную стойкость сварного шва и привести к коррозионному растрескиванию.

На рисунке 11 представлены непровары: а – по кромке основным металлом; б – в корне шва; в – между отдельными слоями; г – между валиками.

Рисунок 11 — Непровары: а – по кромке основным металлом; б – в корне шва; в – между отдельными слоями; г – между валиками

Непровары могут быть вызваны:

• малым углом раскрытия кромок;
• малым зазором;
• большим притуплением нижних кромок деталей и при заниженном сварочном токе;
• большой скоростью сварки;
• смещением электрода от оси шва (особенно при сварке двухсторонних швов);
• плохой зачисткой от шлака перед наложением последующих слоев шва;
• излишним количеством ППМ при заниженном сварочном токе и большой скорости сварки;
• низкой квалификацией сварщика.

Непровары не всегда удается определить внешним осмотром, но это очень опасный дефект в сварном шве. Следует помнить, что при наличии непроваров могут возникать незначительные трещины в процессе эксплуатации изделия. Эти трещины порой очень трудно обнаружить, но трещины постепенно разрастаются и доходят до критического размера — в следующее мгновение происходит разрушение узла.

Поры — это полости в металле шва, заполненные газами. Обычно поры имеют округлую форму, в углеродистых сталях встречаются поры, имеющие трубчатую форму. Они возникают в жидком металле шва из-за интенсивного газообразования, при котором не все газовые пузырьки успевают подняться на поверхность металла и выйти в атмосферу. Размеры остающихся в металле пор колеблются от микроскопических, до 2-3 мм в диаметре. В результате диффузии газов (и в первую очередь водорода) поры могут увеличиваться в размерах.

Рисунок 12 — Поры

В этом случае образуются раковины или свищи, выходящие на поверхность. Кроме одиночных пор в сварных швах появляются цепочки или

отдельные скопления пор. К основным причинам, вызывающим появление пор, относятся:

• плохая зачистка свариваемых кромок от ржавчины, масел и различных загрязнений;
• повышенное содержание углерода в основном и присадочном металле;
• большая скорость сварки, при которой не успевает произойти нормальное газовыделение и поры остаются в металле шва;
• высокая влажность электродных покрытий, флюса, сварка при сырой, влажной погоде.

К дефектам в металлообработке относятся такие же включения как, твердое, шлаковое, флюсовое, оксидное и металлическое.

Рисунок 13 –Дефекты (включения)

Шлаковые включения — это полости в металле сварного шва, заполненные шлаками, не успевшими всплыть на поверхность шва.

Рисунок 13 – Шлаковые включения

Шлаковые включения образуются при завышенной скорости сварки, при загрязнении кромок деталей и при многослойной сварке, если плохо зачищены от шлака поверхности предыдущих швов, особенно между слоями. Размеры шлаковых включений могут достигать нескольких десятков миллиметров по длине шва. Форма их может быть весьма разнообразной, поэтому эти дефекты более опасны, чем поры.

Вольфрамовые включения появляются в металле шва при аргонодуговой сварке неплавящимся электродом, например, при сварке алюминиевых сплавов, в которых вольфрам не растворим.

Рисунок 14 – Вольфрамовые включения

Частички вольфрама попадаются в шве вследствие нарушений режима сварки, они погружаются в расплавленную ванну из-за большей плотности. На рентгеновских снимках вольфрамовые включения выглядят светлыми пятнами неправильной формы и располагаются изолированно или группами.

Окисные включения могут возникать в металле сварных швов, если они труднорастворимы и металл шва очень быстро охлаждается.

Рисунок 15 – Окисные включения

Окисные включения располагаются в виде раздробленных пленок и образуют несплошности металла шва. Резко снижаются механические свойства шва, даже больше, чем при порах и шлаковых включениях, так как плотность оксидных пленок выше, чем у алюминия, они проникают внутрь шва через расплавленную ванну.

2. Величины допускаемого износа деталей узлов

№ группы	Дефект или повреждение	Эскиз	Категория	Предельно допустимые значения параметров при техническом состоянии		Примечание
				Исправном	Работоспособном
1	Вырез в элементе конструкции		А	Не допускается	Проверяется расчетом	—
2	Вырез в элементе конструкции		Б	То же	То же	—
3	Отсутствие элемента	·	А	То же	Не допускается	—
4	Разрыв (излом) элемента		А	То же	То же	—
5	Прожог отверстия в элементе конструкции		Б	То же	Проверяется расчетом	—
6	Смятие и вертикальный износ головки рельса		В	Не допускается	d ≤ 6 мм	Для КР70 и Р43
					d ≤ 7 мм	КР80 и Р50
					d ≤ 10 мм	КР100
					d ≤ 12 мм	КР120

Рисунок 16 – Допускаемые износы

Предельные величины износа деталей

Величина износа, не нарушающая нормальную работу соединения, называется допустимой.

Износ, при котором дальнейшая работа узла или машины технически ненадежна или экономически нецелесообразна, называется предельным.

Изменение размеров деталей и их износ могут происходит по-разному. Как правило, одна из трущихся поверхностей изнашивается менее равномерно, чем другая; например, вкладыши подшипников изнашиваются менее равномерно, чем шейки валов. Неравномерному износу подвержены зубья звездочек и шестерён, зубья ковша экскаватора, шейки коленчатого вала двигателя и других деталей. В результате. износа снижается прочность деталей, изменяется характер посадки, происходит расстройство работы других деталей сопряжения или узла. Очевидно, момент выбраковки деталей должен соответствовать такой степени износа, которая является для них предельно допустимой.

Чаще всего предельные износы деталей устанавливают по следующим признакам:

1. снижению прочности детали при изменении ее размеров вследствие износа. По этому признаку, в частности, устанавливают предельный износ зубьев зубчатых колес;
2. изменению служебных свойств детали или узла. Например, при износе поршневых колец в двигателе внутреннего сгорания будет происходить повышенный прорыв газов в картер, увеличится расход масла, значит служебные свойства поршневых колец потеряны, и их необходимо заменить;
3. изменению посадки сопряжения, вызванному ростом зазора либо расстройством неподвижного соединения из-за уменьшения натяга вследствие смятия металла;
4. влиянию изношенных деталей на нормальную работу других деталей узла. Например, перекос валов, возникающий при большом износе подшипников зубчатого редуктора, нарушает правильность зацепления зубчатых колес, что в свою очередь вызывает их ненормальный износ, а иногда и поломку;
5. снижению износостойкости деталей. Например, при износе поверхности цапфы вала, превышающем толщину цементированного слоя, его эксплуатация должна быть прекращена, так как после этого скорость изнашивания возрастает в несколько раз.

Величины предельных износов могут быть установлены по техническим условиям на контроль и сортировку деталей для их ремонта. Для многих строительных машин такие нормативы еще не разработаны, поэтому при установлении предельных износов пользуются следующими признаками потери работоспособности машины: изменением характера посадки между сопряженными деталями, появлением в механизмах машины дополнительных нагрузок, создающих возможность поломок, изменением качества получаемой продукции и производительности, трудностью запуска машины и другими показателями.

3. Необходимые замеры и выводы о пригодности детали или узла к дальнейшей эксплуатации

Общее понятие об оценке технического состояния оборудования

Техническое состояние – состояние оборудования, которое характеризуется в определенный момент времени при определённых условиях внешней среды значениями параметров, установленных регламентирующей документацией.

Контроль технического состояния – проверка соответствия значений параметров оборудования требованиям, установленным документацией, и определение на этой основе одного из заданных видов ТС в данный момент времени.

В зависимости от необходимости проведения ТОиР различают следующие виды ТС:

• хорошее – ТОиР не требуются;
• удовлетворительное – ТОиР осуществляются в соответствии с планом;
• плохое – проводятся внеочередные работы по ТОиР;
• аварийное – требуется немедленная остановка и ремонт.

С целью установления фактического ТС оборудования, выявления дефектов, неисправностей, других отклонений, которые могут привести к отказам, а также для планирования проведения и уточнения сроков и объёмов работ по ТОиР проводятся технические обследования (осмотры, освидетельствования, диагностирование). Технические обследования оборудования, эксплуатация которого регламентируется нормативными актами, проводится в порядке, установленном соответствующими нормативными актами.

Технический осмотр – мероприятие, выполняемое с целью наблюдения за ТС оборудования.

Техническое освидетельствование – наружный и внутренний осмотр оборудования, испытания, проводимые в срок и в объёмах, в соответствии с требованиями документации, в том числе нормативных актов, с целью определения его ТС и возможности дальнейшей эксплуатации.

Техническое диагностирование – комплекс операций или операция по установлению наличия дефектов и неисправностей оборудования, а также по определению причин их появления.

Методы оценки технического состояния оборудования

Различают субъективные и объективные методы оценки ТС оборудования.

Под субъективными (органолептическими) методами подразумеваются такие методы оценки ТС оборудования, при которых для сбора информации используются органы чувств человека, а также простейшие устройства и приспособления, предназначенные для увеличения чувствительности в рамках диапазонов, свойственных органам чувств человека. При этом для анализа собранной информации используется аналитико-мыслительный аппарат человека, базирующийся на полученных знаниях и имеющемся опыте. К субъективным методам оценки ТС относят визуальный осмотр, контроль температуры, анализ шумов и другие методы.

Под объективными (приборными) методами подразумеваются такие методы оценки ТС, при которых для сбора и анализа информации используются специализированные устройства и приборы, электронновычислительная техника, а также соответствующее программное и нормативное обеспечение. К объективным методам оценки ТС относятся вибрационная диагностика, методы неразрушающего контроля (магнитный, электрический, вихретоковый, радиоволновой, тепловой, оптический, радиационный, ультразвуковой, контроль проникающими веществами) и другие.

Порядок и особенности проведения визуального осмотра оборудования

Порядок проведения осмотров оборудования основывается на последовательном обследовании его элементов по кинематической цепи их нагружения, начиная от привода до исполнительного элемента. Для этого необходимо знать конструкцию оборудования, состав и взаимодействие его элементов.

Вначале проводится общий осмотр оборудования и окружающих его объектов. При общем осмотре изучается картина состояния оборудования. Общий осмотр может носить самостоятельный характер и применяется при периодических осмотрах оборудования технологическим персоналом.

Под детальным понимается тщательный осмотр конкретных элементов оборудования. Детальный осмотр в зависимости от требований соответствующих нормативных и методических документов, проводится в определённом объёме и порядке. Во всех случаях детальному осмотру должен предшествовать общий осмотр.

Общий и детальный осмотр могут проводиться при статическом и динамическом режиме оборудования. При статическом режиме элементы оборудования осматриваются в неподвижном состоянии. Осмотр оборудования при динамическом режиме проводится на рабочей нагрузке, холостом ходу и при тестовых нагружениях (испытаниях).

Осмотр оборудования при включении или остановке механизма ориентируется в основном на контроль качества затяжки резьбовых соединений, отсутствие трещин корпусных деталей, целостность соединительных элементов. В рабочем режиме дополнительно проверяются биения валов, муфт, утечки смазочного материала, отсутствие контакта подвижных и неподвижных деталей.

При осмотре могут быть применены три основных способа: концентрический, эксцентрический, фронтальный. При концентрическом способе (рисунок 17) осмотр ведётся по спирали от периферии элемента к его центру, под которым обычно понимается средняя условно выбранная точка. При эксцентрическом способе (рисунок 18) осмотр ведётся от центра элемента к его периферии (по развёртывающейся спирали). При фронтальном способе (рисунок 19) осмотр ведётся в виде линейного перемещения взгляда по площади элемента от одной его границы к другой.

Рисунок 17 – Концентрический способ осмотра детали

Рисунок 18 – Эксцентрический способ осмотра детали

Рисунок 19 – Фронтальный способ осмотра детали

При выборе способа осмотра учитываются конкретные обстоятельства. Так, осмотр помещения, где установлено оборудование, рекомендуется проводить от входа концентрическим способом. Осмотр элементов круглой формы целесообразно вести от центра к периферии (эксцентрическим способом). Фронтальный осмотр лучше применять, когда осматриваемая площадь обширна и её можно разделить на полосы.

Под идентификацией дефектов и повреждений подразумевается отнесение неисправностей к определённому классу или виду (усталость, износ, деформация, фреттинг-коррозия и т.п.). Идентифицируя дефект или повреждение, зная его природу, специалист в дальнейшем может определить причины появления неисправности и степень её влияния на ТС оборудования. Идентификация выявленных дефектов и повреждений осуществляется путём сравнения их характерных признаков с известными образцами или описаниями, которые для удобства пользования могут собираться и систематизироваться в иллюстрированных каталогах (таблица 1).

Таблица 1 – Пример каталога (базы данных) описаний неисправностей, дефектов и повреждений

Завершающая стадия заключается в дополнительном осмотре элементов оборудования для уточнения ранее полученных результатов и их регистрации в отчётных формах.

Регистрационные формы – это определённый порядок записи результатов опроса, собственно осмотра и дополняющие их графические изображения деталей и объекта в целом: рисунки, эскизы, чертежи, фотоснимки и т.п. На графических изображениях должны обозначаться точка начала осмотра и его направление, места расположения обнаруженных дефектов и повреждений.

Формализация результатов проведения осмотра осуществляется протоколом осмотра. В протоколе осмотра отражается то, что специалист имел возможным обнаружить при осмотре, в том виде, в котором обнаруженное наблюдалось. Выводы, заключения, предположения специалиста о причинах возникновения дефектов и повреждений остаются за рамками протокола и обычно оформляются отдельным актом или отчётом.

Не заносятся в протокол и сообщения лиц о ранее обнаруженных отклонениях, а также произошедших до прибытия специалиста изменениях обстановки. Такие сообщения оформляются самостоятельными протоколами.

К составлению протокола осмотра надо подходить с учётом того, что он может выступать в качестве самостоятельного документа. В этих целях протокол составляется краткими фразами, дающими точное и ясное описание осматриваемых объектов. В протоколе употребляются общепринятые выражения и термины, одинаковые объекты обозначаются одним и тем же термином на протяжении всего протокола.

Описание каждого объекта осмотра идёт от общего к частному (вначале даётся общая характеристика осматриваемого оборудования, его расположение на месте осмотра, а затем описывается состояние и частные признаки). Полнота описания объекта определяется предполагаемой значимостью и возможностью сохранения данных. Фиксируются все имеющиеся признаки дефектов и особенно те, которые могут быть со временем утрачены. Каждый последующий объект описывается после полного завершения описания предыдущего. Объекты, связанные между собой, описываются последовательно с тем, чтобы дать более точное представление об их взаимосвязи.

Количественные величины указываются в общепринятых метрологических величинах. Не допускается употребление неопределённых величин («вблизи», «в стороне», «около», «рядом», «почти», «недалеко» и пр.). В протоколе отмечается факт обнаружения каждого из следов и предметов, в отношении каждого объекта указывается, что было с ним сделано, какие средства, приёмы, способы были применены. При описании оборудования и отдельных его элементов в протоколе приводятся ссылки на планы, схемы, чертежи, эскизы и фотографии.

Каждый осматриваемый элемент оборудования должен иметь отдельную запись о результатах его осмотра. Выводы протокола должны содержать информацию о наличии и характере дефектов, а при невозможности его установления – о необходимости последующего проведения идентификации.