Инструмент для обработки отверстий

К этой группе инструментов для слесарно-сборочных работ относят: сверла, развертки, зенковки и зенкеры. Основными производителями этих инструментов являются ОАО «Винницкий инструментальный завод» (Украина) и ОАО «Томский инструментальный завод» (Россия).

При выполнении слесарно-сборочных работ в основном применяют спиральные сверла. Сверлением получают отверстия с точностью Н11…Н14 и шероховатостью до Rz = 40 мкм. Спиральные сверла изготовляют повышенной точности классов А1 или А и нормальной точности классов В1 или В из сталей Р18, Р12, Р9, Р6АМ5, Р6АМ5Ф3, Р6П5К5 и Р9М4К8.

Принята единая градация диаметров сверл (ГОСТ 885–77), охватывающая отверстия диаметром до 80 мм. Сверла диаметром 1…3 мм имеют градацию через 0,05 мм; диаметром 3…13,7 мм — через 0,1 мм; диаметром 13,75…49,50 мм — через 0,5; 0,1; 0,15; 0,25 мм и диаметром 52…80 мм — через 1 мм.

Спиральные сверла с цилиндрическим хвостовиком выпускают короткой серии (ГОСТ 4010–77) диаметром 0,5…40 мм, средней (ГОСТ 10902–77) диаметром 0,3…20 мм и длинной (ГОСТ 12122—77), диаметром 1…9,5 мм и диаметром 1…31,5 мм (ГОСТ 886–77). Спиральные сверла с коническим хвостовиком «конус Морзе» изготовляют нормальные (ГОСТ 10903–77) диаметром 5…80 мм, длинные (ГOCT l2121–77) диаметром 6…30 мм и удлиненные (ГОСТ 2092–77) диаметром 6…30 мм. Для обработки труднодоступных мест предусмотрены сверла диаметром 6,1… 10 мм с цилиндрическим хвостовиком сверхдлинной серии.

Рис. 1. Надфили: а — плоские тупоносые; б — плоские остроносые; в — трехгранные; г — трехгранные односторонние; д — ромбические; е — ножовочные; ж — овальные; з — пазовые; и — круглые; к — полукруглые; л — квадратные

Рис. 2. Напильники: а — плоские тупоносые; б — плоские остроносые; в — квадратные; г — трехгранные; д — ромбические; е — ножовочные; ж — круглые; з — круглые с насеченными зубьями; и — полукруглые; l — длина ручки

Сверла изготовляют повышенной стойкости и производительности с износостойким покрытием и термомеханическим упрочнением. Для обработки за один проход сквозных отверстий под резьбовые крепежные детали используют спиральные ступенчатые сверла (ГОСТ 28319–89, 28320–89) также с цилиндрическим и коническим хвостовиками.

Таблица 26. Напильники для затачивания пил по дереву (ГОСТ 6476–80)

Примечания. 1. Напильники исполнения 1 изготовляют с перекрестной насечкой, а исполнения 2 — с одинарной насечкой.

2. Обозначение ромбического напильника с b = 19 мм исполнения 1:

Напильник 2833-0009 ГОСТ 6476–80.

Спиральное сверло состоит из двух конструктивных элементов: рабочей части и хвостовика. Рабочая часть сверла осуществляет процесс резания и отвод стружки, формирует поверхность обрабатываемого отверстия и направляет сверло при обработке (рис. 3). Она выполнена в виде двух зубьев 1 и 3, образованных спиральными канавками 2 и 4 и связанных между собой сердцевиной. Рабочая часть, изготовленная из инструментальной стали, позволяет многократно перетачивать сверло в процессе эксплуатации. Режущая часть сверла имеет пять режущих кромок: две главные 6 и 7, поперечную (перемычку) 9 и две вспомогательные (по ленточкам) 5 и 8.

Передними поверхностями резания являются поверхности канавок; иногда их специально затачивают, создавая определенные передние углы. Задние поверхности сверла могут быть плоские, конические, цилиндрические в зависимости от способа их заточки. Вспомогательные задние поверхности выполняют по цилиндру в виде ленточек в поперечном сечении сверла.

Главные режущие кромки образуют между собой угол 2ϕ (угол в плане каждой режущей кромки), а к основной плоскости они наклонены под углом λ, имеющим положительное значение. От угла 2ϕ зависят толщина и ширина срезаемого слоя и соотношение между радиальными и осевыми силами резания.

С увеличением угла 2ϕ возрастает осевая сила, но снижается радиальная сила резания (уменьшается крутящий момент).

С изменением угла 2ϕ изменяются передний угол, форма главной режущей кромки, а также передние углы поперечной режущей кромки. Рекомендуются следующие значения угла 2ϕ в зависимости от материала детали, °:

Углеродистая конструкционная сталь — 116…120

Коррозионно-стойкая сталь, стали высокой прочности, жаропрочные сплавы — 125…130

Титановые сплавы — 140

Чугун средней твердости и твердая бронза  —  90…100

Твердый чугун — 120…125

Латунь, алюминиевые сплавы, баббит  — 130…140

Медь — 125

Пластмассы  — 80…110

Мрамор  — 80…90

Передний угол γ в каждой точке режущей кромки имеет разное значение, так как переменным является и угол наклона спирали. Передние углы на поперечной режущей кромке отрицательные и равны примерно 60°. При таких значениях углов поперечная кромка практически не режет, а вдавливает, скоблит металл. Длина поперечной режущей кромки сверл в значительной степени влияет на осевую силу резания. С целью снижения последней и улучшения условий работы поперечную кромку уменьшают путем подточки.

Рис. 3. Рабочая часть спирального сверла

Наклон перемычки под углом ψ получается в результате заточки задних поверхностей. Обычно ψ = 55°. Задний угол α, так же, как и передний, меняется по всей длине режущей кромки. Изменение угла α определяется способом образования поверхностей.

Сверла затачивают различными способами. Наиболее простая заточка — одноплоскостная, не требующая специального заточного оборудования или сложных приспособлений. Однако при диаметре сверл свыше 10 мм спад от точки 1 до точки 2 (рис. 4, а) может быть недостаточен и возможно трение поверхностей сверла и детали.

Двухплоскостная заточка (рис. 4, б) исключает указанный выше недостаток; ее применяют как при изготовлении сверл, так и при их переточке. Поверхность 3 образующую главную режущую кромку, затачивают под углом α = 5…15°, поверхность 4 — под углом γ = 20…30°. Поверхности 3 и 4 формируют поперечную режущую кромку и ее передние поверхности. Достоинством двухплоскостной заточки является то, что поперечная кромка имеет пирамидальную форму, способствующую самоцентрированию сверла; можно также получать любые оптимальные задние углы сверла.

Наибольшее распространение получил метод заточки, при котором задняя поверхность 5 представляет собой участок конической формы (рис. 4, в). Задняя поверхность может формироваться участком цилиндра или винтовой поверхности, однако для такой заточки необходимо специальное оборудование или приспособления.

Задний угол α обычно рассматривают в сечении, параллельном оси сверла. Для сверл общего назначения α = 10…15°.

Рис. 4. Схемы заточки задних поверхностей спиральных сверл

Обязательным условием при заточке сверл является обеспечение симметричности режущих кромок относительно оси сверла.

Ленточки сверла служат для формирования поверхности обрабатываемого отверстия, направления сверла и гарантируют возможность многократной переточки. По ленточкам сверла имеют обратную конусность, которая на 100 мм длины для сверл диаметром до 10 мм составляет 0,03…0,08 мм, для сверл диаметром 10…18 мм равна 0,04…0,10 мм и для сверл диаметром свыше 18 мм составляет 0,05…0,12 мм.

Наиболее напряженные участки сверла — в точках перехода главных кромок во вспомогательные (ленточки). Для уменьшения выделения теплоты рекомендуется затачивать переходные режущие кромки с углом 70…75°. Такая заточка повышает стойкость сверла, позволяет увеличить на 25…30 % скорость резания. Заточка переходных режущих кромок рекомендуется для сверл диаметром более 10 мм. Облегчает процесс резания и увеличивает стойкость инструмента подточка поперечной кромки (перемычки), целями которой являются уменьшение отрицательного переднего угла и укорочение этой перемычки.

Назначение рационального режима резания при сверлении заключается в наиболее эффективном сочетании скорости резания и подачи, обеспечивающих максимальную производительность при нормативной скорости инструмента и правильном использовании эксплуатационных возможностей станка. При сверлении и рассверливании подачу выбирают в зависимости от параметра шероховатости и точности обработки, диаметра отверстия, материала детали.

Для сверл из быстрорежущей стали установлены три группы подач. Подачи группы I назначают при сверлении отверстий в жестких деталях без допуска под последующую обработку сверлом, зенкером или резцом. При меньших подачах группы II рекомендуется сверлить отверстия в деталях средней жесткости с допуском 12-го квалитета точности. Подачи группы III применяют при сверлении точных отверстий с допуском 11-го квалитета под развертывание и нарезание резьбы метчиком, сверление отверстий в нежестких деталях.

Сверление отверстий в чугунных деталях сверлами с пластинами из твердого сплава рекомендуется проводить с меньшими подачами, чем сверлами из быстрорежущей стали. В этом случае используют две группы подач: I — для обработки отверстий 12–14-го квалитетов точности под последующую обработку зенкером или резцом: II — для сверления более точных отверстий под развертывание и нарезание резьбы. Отверстия в деталях из коррозионно-стойкой или жаропрочных сталей и титановых сплавов обрабатывают при небольших подачах.

При сверлении на скорость резания наибольшее влияние оказывают свойства материала детали, подача и диаметр сверла. При обработке деталей из легированных сталей скорость резания на 10…30 % ниже, чем деталей из углеродистых сталей, а при обработке деталей из коррозионно-стойких, жаропрочных и титановых сплавов скорости резания не превышают 15…20 м/мин. Подача существенно влияет на скорость резания, так как повышаются температура в зоне резания, давление стружки на передние поверхности, а следовательно, и износ сверла. От правильного выбора скорости резания зависят стойкость и долговечность инструмента, качество обрабатываемых отверстий.

Твердосплавные сверла предназначены для обработки отверстий в деталях из чугуна, термообработанных углеродистых, коррозионно-стойких, жаропрочных и кислотостойких сталей, титановых сплавов, бетона. При правильной эксплуатации стойкость твердосплавных сверл в 10…40 раз выше стойкости быстрорежущих сверл при одновременном увеличении производительности труда в 2…4 раза. Сверла диаметром до 5 мм изготовляют цельнотвердосплавными диаметром 5…12 мм — как с напаянной пластиной, так и цельнотвердосплавными, диаметром 12…30 мм — с твердосплавной напаянной пластиной. Сверла диаметром 6…12 мм, оснащенные твердосплавной пластиной, имеют цилиндрический хвостовик, а диаметром 10…30 мм — конический хвостовик.

Сверла с коническим хвостовиком имеют следующие конусы Морзе:

Предусмотрены четыре разновидности цельных стандартных твердосплавных сверл. Сверла с цилиндрическим хвостовиком диаметром 1,5…6,5 мм (ГОСТ 17273–71) имеют твердосплавную рабочую часть l = (3…5)D, впаянную в цилиндрический стальной хвостовик большого диаметра. Сверла диаметром 1…12 мм (ГОСТ 17274–71) имеют удлиненную рабочую часть, а диаметром 3…12 мм (ГОСТ 17275–71) — удлиненные хвостовик и рабочую часть. Эти сверла удобны в эксплуатации и позволяют работать с применением кондукторных втулок при сверлении отверстий глубиной до трех-четырех диаметров. Твердосплавные сверла с коническим хвостовиком диаметром 6…12 мм (ГОСТ 17276–71) лучше центрируются в шпинделе при большей жесткости их крепления. Геометрические параметры режущей части цельных твердосплавных сверл: угол при вершине 2ϕ, задний угол α и передний угол γ_f упрочняющей фаски — выбирают в зависимости от материала детали и его прочности (табл. 27).

Размеры сверлильных трехкулачковых патронов приведены в табл. 28.

Отверстия следует сверлить с использованием смазочно-охлаждающих технологических сред (СОТС), в качестве которых применяют эмульсол «Укринол-1» или масляные ОСМ-3, МР-1 и др. В процессе эксплуатации сверл необходимо следить за износом режущих кромок и своевременно их перетачивать.

Развертки предназначены для обработки цилиндрических и конических отверстий с высокой точностью как вручную, так и на станках сверлильной, токарной и расточной групп. Развертки применяют после предварительной обработки отверстий зенкером, расточным резцом либо сверлом. С помощью разверток обрабатывают отверстия 6…11-го квалитетов точности с параметром шероховатости Ra = 0,8…1,6 мкм.

Применяемые при сборке машин и механизмов цилиндрические и конические развертки по конструкции подразделяют на цельные, регулируемые и со вставными зубьями. Различают развертки с прямыми и спиральными зубьями. Регулируемые развертки имеют продолжительный срок службы; регулируемую развертку можно быстро и точно настроить на требуемый размер. Рабочая часть разверток характеризуется формой, длиной режущей части l1,2, углом в плане ϕ, передним γ и задним α углами, главными углами, шириной ленточки f на калибрующей части, расположением и числом зубьев, углом их наклона к оси (рис. 5).

Таблица 27. Рекомендуемые геометрические параметры заточки цельных твердосплавных сверл,

Таблица 28. Сверлильные трехкулачковые патроны

Типоразмер патрона	Диапазон диаметров сверл	D	L	d	Конус Морзе (ГОСТ 9953–82)
		не более
Патроны с ключом (ГОСТ 8522–79)
4	0,5…4	28	45	4	В10
6	0,5…6	35	55		В12
8	1,0…8	40	60	6
10	1,0…10	45	75		В16
13	1,0…13	52	93	8
16	3,0…16	58	104		В18
20	5,0…20	78	130	9	В22
Патроны без ключа (ГОСТ 15935–88)
4	0,2…4	28	52	—	В10
6	0,5…6	25	62		В12
8	0,5…8	40	72
10	1,0…10	45	97		В16
13	1,0…13	52	110
16	3,0…16	56	114		В18

Заточку режущей части различной формы применяют в зависимости от характера и точности обрабатываемого отверстия и материала детали. При наиболее распространенной и универсальной форме угол в плане ϕ = 45° (рис. 5, а). Такая заточка необходима для обработки сквозных и глухих отверстий 8…9-го квалитетов в деталях из вязких и хрупких материалов. Заточку с углом (рис. 5, б)

предусматривают для обработки сквозных отверстий 7…9-го квалитетов точности. Для создания осевых сил такую заточку используют на ручных развертках. Для обработки деталей из вязких материалов рекомендуется угол ϕ = 15°, а из хрупких ϕ = 5°. На ручных развертках ϕ = 1…2°, у котельных разверток ϕ = 2…3°.

Форма режущей части, показанная на рис. 5, в, применяется при обработке отверстий 6…11-го квалитетов точности и считается основной для твердосплавных разверток при обработке деталей из труднообрабатываемых материалов.

Рис. 5. Геометрические параметры развертки

При обработке деталей из вязких сталей и легких сплавов применяют развертки с кольцевой заточкой (рис. 5, г); диаметры ступеней D1 = D = 0,2 мм; D2 = D – (0,4…0,5) мм. Развертки с кольцевой заточкой могут работать с большими припусками. Для обработки глухих отверстий используют развертки с заточкой торцовых режущих кромок (рис. 5, а).

Ручные цилиндрические чистовые развертки служат для обработки отверстий с полями допусков по К6, Js6, H6, G6, N7, М7, К7, Js7, Н7, G7, F8, Е8, Н8, F9, D9, Н9, Н10, Н11, Р7 и Е9; с припуском под доводку — № 1…6; черновые — с полем допуска по U8 (табл. 29).

Таблица 29. Ручные цилиндрические развертки ГОСТ (7722–77)

D	L	l	D	L	l	D	L	l	D	L	l
1,0	38	18	3,2	62	31	6,0	93	47	11,5	142	71
1,1			3,4			6,3			12,0	152	76
1,2	41	20	3,5	71	35	6,5			13,0
1,4			3,6			7,0	107	54	14,0	163	81
1,5			3,8			7,5			15
1,6	44	21	4,0	76	38	8,0	115	58	16	175	87
1,8	47	23	4,2			8,5			17
2,0	50	25	4,5	81	41	9,0	124	62	18	188	93
2,2	54	27	4,8			9,5			19
2,5	58	29	5,0	87	44	10,0	133	66	20	201	100
2,8	62	31	5,2			10,5			21
3,0			5,5	93	47	11,0	142	71	22	215	107
D	L	l	D	L	l	D	L	l	D	L	l
23	215	107	34	284	142	45	326	163	56	367	184
24	231	115	35			46			58
25			36			47			60
26			37	305	152	48	347	174	62	387	194
27	247	124	38			50			63
28			40			52			67
30			42			55	367	184	71	406	203
32	265	133	44	326	163

Примечание. Развертки всех диаметров могут быть исполнения 1 с прямыми канавками, исполнения 2 с винтовыми канавками.

Ручные и машинные развертки изготовляют из легированной 9ХС или быстрорежущей стали. Твердость (HRC) поверхности рабочей части разверток из стали 9ХС диаметром до 8 мм составляет 61…63, диаметром свыше 8 мм равна 62…64; разверток из быстрорежущей стали диаметрами до 8 и свыше 8 мм равняется соответственно 61…63 и 62…65. Машинные развертки оснащают пластинами из твердого сплава ВК6, ВК8, ВК6М, Т15К6, Т14К8, Т5К10. Развертки, выполненные с цилиндрическим хвостовиком, заканчивается квадратом, твердость которого 30…45 HRC. Особенностью разверток является длинная рабочая часть, что обеспечивает хорошее направление и центрирование в процессе обработки. Машинные цельные развертки с цилиндрическим и коническим хвостовиками, а также насадные используют для обработки отверстий с теми же полями допусков, что и ручные (табл. 30, 31).

Конические развертки предназначены для обработки конических отверстий с конусностью 1 : 50; 1 : 30; 1 : 20; 1 : 16; 1 : 10; 1 : 7 и конусами Морзе. Особенностью конических разверток является отсутствие калибрующей части. Геометрические параметры конических разверток для обработки отверстий муфт, корпусов, кранов, шпинделей приведены в табл. 32 и 33. Развертывание проводят с применением СОТС.

Зенковки предназначены для обработки опорных поверхностей под крепежные винты. Выполняются они со сменной цапфой, размеры которой выбирают в зависимости от диаметра основного отверстия. Зенковки с цилиндрическим хвостовиком выпускают диаметром 15; 18; 20; 22 и 24 мм, а с коническим хвостовиком — диаметром 15; 18; 20; 22; 24; 26; 30; 32; 33; 34; 36 и 40 мм.

Зенковки, рассчитанные на обработку центровых отверстий и опорных поверхностей под винты с конической головкой, производят с углом конуса 60, 90 и 120°. Такие зенковки с цилиндрическим хвостовиком изготавливают диаметром 8; 10; 12; 16; 20; 25 мм, с коническим хвостовиком — диаметром 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63 и 80 мм.

Таблица 30. Машинные цельные развертки с цилиндрическим хвостовиком — тип 1 (ГОСТ 1672–80)

D	L	l	D	L	l	D	L	l
4,0	75	19	9	125	36	15	162	50
4,5	80	21	10	133	38	16	170	52
5,0	86	23	11	142	41	(17)	175	54
5,5	93	26	12	151	44	18	182	56
6,0			13			(19)	189	58
7,0	109	31	14	160	47	20	195	60
8,0	117	33

Примечание. В скобках указаны нерекомендуемые размеры.

Таблица 31. Машинные цельные развертки с коническим хвостовиком — тип 2 (ГОСТ 1672–80)

D	L	l	Конус Морзе	D	L	l	Конус Морзе
5,5	138	26	1	8	156	33	1
6,0				9	162	36
7,0	150	31		10	168	38
10	140	14	1	24	210	20	3
11		16		25	268	68
	175	41			210	20
12	182	44		26	273	70
	150	18			220	22
13	182	44		28	277	71
	150	18			240	22
14	189	47		30	281	73
	160	18			240	25
15	204	50	1; 2	32	317	77	3; 4
	160	18			240	25
16	210	52	2	34	321	78	4
	170	18		35
17	214	54		36	325	79
	170	18		38	329	81
18	219	56		40
	180	20		42	333	82
19	223	58		44	336	83
	190	20		45
20	228	60		46	340	84
	190	20		48	344	86
22	237	64		50
24	268	98

Таблица 32. Конические развертки Конусность 1 : 10 (ГОСТ 11179–71)

D	D1	d	d1	L	l	l0
Для обработки отверстий муфт
38	39,5	30,5	28	160	90	75
55	57,0	45,0	40	200	120	100
75	77,5	62,5	50	250	150	125
95	98,0	80,0	71	300	180	150
Для обработки конусов шпинделей
80	83,0	62,0	56	330	210	180
100	103,5	77,5	71	385	260	225
Конусность 1 : 10 (ГОСТ 11180–71) Для обработки отверстий корпусов кранов
18	20,857	12,286	12,5	100	60	40
22	24,857	15,571	16,0	120	65	45
28	31,571	20,143	20,0	140	80	55
35	32,286	26,143	25,0	150	85	62
45	48,571	34,286	31,5	170	100	75
D	D1	d	d1	L	l	l0
55	59,286	42,143	40,0	200	120	90
65	69,714	49,000	45,0	240	145	112
Для обработки конусов шпинделей
80	85,714	54,286	56	340	220	180
100	106,429	68,571	71	390	265	220

Таблица 33. Конические развертки с цилиндрическими и коническими хвостовиками под конусы Морзе

Конус Морзе	D	D1	d	l	l0	Исполнение 1	Исполнение 2
						L	L1	Конус Морзе хвостовика
0	9,045	9,878	6,547	64	48	95	140	1
1	12,065	12,913	9,571	67	50	100	145
2	17,780	18,729	14,733	80	61	125	175	2
3	23,825	24,879	20,010	97	76	150	215	3
4	31,267	32,562	26,229	120	97	180	240
5	44,399	45,767	37,873	150	124	230	295	4
6	63,348	65,069	54,380	205	172	310	385	5

Для подрезки торцов приливов и бобышек в литых корпусных деталях применяют обратные одно- и двусторонние зенковки из быстрорежущей стали и оснащенные пластинами из твердого сплава. Их крепят на специальных оправках с помощью байонетного замка. Диаметры выпускаемых зенковок 25; 32; 40; 50; 63; 80; 100 мм. Основные типы зенковок приведены на рис. 6.

Зенкеры предназначены для подрезки торцов в отверстиях и обработки фасок. В зависимости от способа крепления зенкеры и развертки подразделяют на концевые с коническим или цилиндрическим хвостовиком и насадные. С помощью зенкеров обрабатывают цилиндрические отверстия, полученные сверлением, литьем, ковкой или штамповкой, для придания им правильной формы, а также необходимых точности, размеров и параметров шероховатости поверхности. Зенкеры используют для промежуточной обработки между сверлением и развертыванием, а также для окончательной обработки с допуском по Н11. Рекомендуемые значения припуска на обработку в зависимости от диаметров зенкеров приведены в табл. 34. Основные размеры цельных зенкеров представлены в табл. 35 и 36.

Зенкеры диаметром 32…80 мм изготовляют насадными. Цельные зенкеры с коническим хвостовиком выполняют трехзубыми, насадные — четырехзубыми. Стандартизованы однотипные зенкеры для обработки трех групп металлов: конструкционных углеродистых и легированных сталей; коррозионностойких и жаропрочных сталей и сплавов; легких сплавов. Эти зенкеры различаются формой и углом наклона канавок, геометрией заточки. Зенкеры изготовляют из быстрорежущих сталей Р12, Р6М5, Р9К10, Р9М4К8Ф; допускается в качестве материала для зенкеров легированная сталь 9ХС. Для режущей части зенкеров используют пластины из твердых сплавов ВК6, ВК8, ВК6М, ВК60М, ВК100М, ВК88, Т15К10, Т14К8, Т15К6.

Рабочая часть зенкеров, изготовленных из быстрорежущих сталей, имеет твердость 62…65 HRC и равномерную конусность по направлению к хвостовику.

Рис. 6. Зенковки: а, б — под крепежные винты; в, г — под крепежные винты с конической головкой; д, е — для нарезки торцов бобышек и приливов

Таблица 34. Рекомендуемые значения припуска на обработку в зависимости от диаметров зенкеров по ИСО 7079–81

Таблица 35. Цельные длинные зенкеры с коническим хвостовиком (ГОСТ 12489–71)

D	L	l	Конус Морзе	D	L	l	Конус Морзе
7,80	156	75	1	(14,75)	212	114	1
8,00							2
8,80	162	81		(15,00)			1
9,00							2
9,80	168	87		15,75	218	120
10,00				16,00
10,75	175	94		(16,75)	223	125
11,00				(17,00)
11,75				17,75	228	130
12,00	182	101		18,00
(12,75)				(18,70)	233	135
(13,00)				(19,00)
13,75	189	108		19,70	238	140
14,00				20,00
(20,70)	243	145	2	(33,60)	339	190	4
(21,00)				(34,00)
21,70	248	150		(34,60)
22,00				(35,00)
(22,70)	253	155		35,60	344	195
				36,00
(23,00)				(37,60)	349	200
				(38,00)
(23,70)	281	160	3	39,60
(24,00)				40,00
24,70				(41,60)	354	205
25,00				(42,00)
(25,70)	286	165		(43,60)	359	210
(26,00)				(44,00)
27,70	291	170		44,60
28,00				45,00
(29,70)	296	175		(45,60)	364	215
(30,00)				(46,00)
31,60	306	185		(47,60)	369	220
	334			(48,00)
32,00	306			49,60
	334		4	50,00

Примечание. В скобках указаны нерекомендуемые размеры.

Таблица 36. Зенкеры с коническим хвостовиком, оснащенные пластинами из твердого сплава (ГОСТ 3231–71)

D	L	l	Конус Морзе	D	L	l	Конус Морзе
11,75	175	94	1	20,70	243	145	2
12,00	182	101			263		3
12,75				21,00	243		2
13,00					263		3
13,75	189	108		21,70	248	150	2
	205		2		268		3
14,00	189		1	22,00	248		2
	205		2		268		3
14,75	212	114		22,70	253	155	2
15,00					273		3
15,75	218	120		23,00	253		2
16,00					273		3
16,75	223	125		23,70	281	160
17,00				24,00
17,75	228	130		24,70
18,00				25,00
18,70	233	135		25,70	286	165
19,00				26,00
19,70	238	140		27,70	291	170
	258		3		312		4
20,00	238		2	28,00	291		3
	258		3		312		4
29,70	296	175	3	38,0	272	130	4
	317		4		322	180
30,00	296		3	39,6	282	140
	317		4		332	190
31,60	306	185	3	40,0	282	140
	334		4		332	190
32,00	306		3	41,6	282	140
	334		4		332	190
33,6	268	125		42,0	282	140
	312	170			332	190
34,0	268	125		44,6	292	150
	312	170			342	200
34,6	268	125		45,0	292	150
	312	170			342	200
35,0	268	125		46,6	292	150
	312	170			342	200
35,6	272	130		47,0	292	150
	322	180			342	200
36,0	272	130		47,6	292	150
	322	180			342	200
36,6	272	130		48,0	292	150
	322	180			342	200
37,0	272	130		49,6	305	160
	322	180			355	210
37,6	272	130		50,0	305	160
	322	180			355	210

Основные геометрические параметры рабочей части зенкеров — угол наклона стружечных канавок или вставных ножей, передний угол, задний угол, главный угол в плане и ширина ленточки. Для закрепления инструмента используют втулки (табл. 37).