Сварка Справочник

Газовая сварка. Справочник

При газовой сварке расплавление основного и присадочного металла осуществляется в результате использования тепла, которое выделяется при сгорании в атмосфере кислорода горючих газов, паров бензина или керосина в специальных горелках. Регулируя соотношение горючих веществ и кислорода, можно получить различные виды пламени: нормальное (восстановительное), окислительное и науглероживающее, и за счет этого выполнять сварку без дополнительных покрытий или флюсов. Газовую сварку применяют, главным образом, при небольших объемах работ, изготовлении тонкостенных изделий, трубопроводных и сантехнических работах и т.д.

1. Газы для газопламенной обработки, их свойства и условия хранения

Для сварки используют горючие вещества, свойства которых приведены в табл. 1, а возможности их использования при сварке различных материалов — в табл. 2.

Наибольшая температура достигается при сгорании газов в атмосфере кислорода — газообразного 1, 2, 3 сорта согласно ГОСТ 5583-78 и жидкого 1 и 2 сорта по ГОСТ 6331-78.

Таблица 1. Свойства горючих газов, их заменителей, кислорода и условия их хранения

ВеществоМаксимальная температура пламени, °ССостояние вещества в емкостиРабочее давление, МПаЦвет емкостиРезьба присоединительного штуцера
с воздухомc кислородом
Ацетилен23253150Растворенный2,5БелыйПрисоединяется хомутом
Водород2400…2600Сжатый15Темнозеленый∅ 21,8 мм,

14 ниток на 1», левая

Метан18752400…2500 *1Сжатый15Красный»
Пропан19252700…2800 *1Жидкий1,6»»
Бутан2400…2500»1,6»»
Керосин19302400…2450»0,3 *2ШаровыйМ12
Бензин19702500…2600»0,3 *2»М12
КислородСжатый15Голубой3/4», правая

*1 При подогревании смеси.

*2 В бачке.

Таблица 2. Возможность использования различных горючих веществ для газовой сварки материалов

Свариваемые материалыАцетиленВодородПриродный и городской газПропанобутановые смесиКеросин, бензин
Стали:
низкоуглеродистые++±++
легированные и высоколегированные++
Чугуны+++++
Алюминий и его сплавы+±±++
Магниевые сплавы+±++
Медь+
Латуни+++++
Бронзы+++++
Никель, нихром+
Свинец+++++
Цинковые сплавы+++++
Серебро+
Стекло+++++

Примечания:

  1. «+», «–», «±» — использование данного горючего газа целесообразно, нецелесообразно и ограничено соответственно.
  2. Для сварки используется осветительный керосин. При работе на тракторном керосине сварочная аппаратура забивается смолистыми веществами.

2. Оборудование и аппаратура для сварки

Основным инструментом газосварщика является сварочная горелка — устройство для смешивания горючего газа или паров горючей жидкости с кислородом и создания сварочного пламени (табл. 3). Технические характеристики безынжекторных и инжекторных горелок согласно ГОСТ 1077-79 приведены в табл. 4 и 5, сварочных горелок, работающих на газах (заменителях ацетилена), — в табл. 6.

Кроме того, практикуется использование специальных комплектов для сварочных и резательных работ (табл. 7).

Таблица 3. Технические характеристики универсальных ацетилено-кислородных горелок

Тип горелки *1Модель горелки *2Номера наконечниковМасса, кг, не болееВнутренний диаметр

присоединительного рукава, мм

Г1 (микромощности)ГС-1000; 00; 00,44
Г2 (малой мощности)Г2-040; 1; 2; 3; 40,76
Г3 (средней мощности)Г3-031; 2; 3; 4; 5; 6; 71,29
Г4 (большой мощности)ГС-48; 92,59

*1 Горелка типа Г1 — безынжекторные, остальных типов — инжекторные.

*2 Горелка ГС-4 предназначена для подогрева. Конструкция горелки Г2-04 подобна конструкции ранее выпускающимся горелкам Г2-02, «Звездочка», «Малютка».

Таблица 4. Техническая характеристика безынжекторных горелок типа Г1

Толщина свариваемой низкоуглеродистой стали, ммНомер наконечникаQг,л/чр, МПа, на входе в горелку
ацетиленакислородаацетиленакислорода
До 0,10005…106…110,01…0,10,01…0,1
0,1…0,20010…2511…28
0,2…0,6025…6028…65

Таблица 5. Технические характеристики инжекторных горелок

Толщина свариваемой

низкоуглеродистой стали, мм

Номер

наконечника

Qг, л/чр, МПа, на входе в горелку
ацетиленакислородаацетиленакислорода
0,2…0,5040…5040…550,001…0,10,15…0,3
0,5…1165…9070…100
1…22130…180140…2000,2…0,3
2…43250…350270…380
4…74420…600450…6500,001…0,10,2…0,3
7…115700…950750…1000
11…1761130…15001200…16500,2…0,35
17…3071800…25002000…28000,01…0,10,01…0,1
30…5082500…45003000…56000,03…10,25…0,5
Свыше 5094500…70004700…9300

Таблица 6. Технические характеристики горелок сварочных на газах — заменителях ацетилена

Толщина

свариваемого

металла, мм

Марка *Номер

наконечника

Qг, дм3р, МПа
пропанбутанаприродного газакислородагорючего

газа

кислорода
0,5…1,5

1,5…2,5

2,5…4

4…7

ГЗУ-31

2

3

4

25…60

60…125

125…200

200…335

70…170

170…360

360…560

560…940

105…260

260…540

540…840

840…1400

0,003

0,003

0,003

0,003

0,1…0,4

0,15…0,4

0,2…0,4

ГЗУ-45

6

7

400…650

650…1050

1050…1700

1020…1650

1650…2700

2700…4500

1350…2200

200…3600

3600…5800

0,02
ГД-Д11100…13000,1…0,15

*Горелка ГЗУ-3 универсальная; ГЗУ-4 — для сварки чугуна и цветных металлов (кроме меди), а также наплавки, пайки, нагрева; ГД-Д1 — газовоздушная горелка с максимальной температурой нагрева до 700 оС, массой 0,35 кг.

Таблица 7. Газосварочные комплекты

МаркаТолщина стали, ммГабариты, ммМасса, кг
свариваемойразрезаемой
КГС-1-72

КГС-2А

0,5…7

2…17

3…50

3…70

326x240x78

426x275x75

3,45

4,85

Примечание. В состав комплекта КГС-1-72 входят горелка Г2-04 и резак вставной РГМ-70, комплекта КГС-2А — горелка Г3-03 и резак вставной РГС-70. В оба комплекта входят сменные наконечники, мундштуки и футляр.

Для питания горелок ацетиленом используют как баллонный, так и газ передвижных генераторов (табл. 8). В зависимости от размеров кусков карбида кальция выход ацетилена составляет 210…375 л/ч при времени разложения 5…13 мин.

Таблица 8. Технические характеристики передвижных генераторов ацетилена

МаркаНаибольшее

давление, МПа

Одновременная загрузка

карбидом кальция, кг

Габариты, ммМасса пустого

генератора, кг

АСП-1,25-70,153,5420x350x96020
АСП-100,153,2400x500x100016,5
АСК-1-670,07221525x900x1500200
АСК-3-740,15501850x1350x1715570
АСК-4-740,07502350x1350x570570

В стационарных условиях пользуются специальными газоразборными постами (табл. 9).

Таблица 9. Технические характеристики газоразборных постов

МаркаПодаваемый газПропускная

способность, м3

Давление газа, МПаМасса, кг
на входена выходе
ПГК-10-73Кислород100,2…1,60,01…0,58
ПГК-40-73400,3…150,1…0,58,4
ПГК-90-72901…3,50,3…1,638
ПГА-3,2-70Ацетилен3,2До 0,0714,2
ПГУ-5Ацетилен и его заменители50,03…0,15

Сварка с использованием флюса выполняется с помощью специального поста УФП-1, который осуществляет подачу в пламя горелки паров флюса БМ-1, при сгорании которых образуется флюсовое вещество — оксид бора.

Пост УФП-1 включает газораздаточные посты ПГУ-5 и ПГК-10, флюсопитатель ФГФ-3, осушитель ацетилена ОАФ-3, экономизатор и рукава. Наибольший расход кислорода и ацетилена — 3,2 м3/ч, флюса — 30…100 г на 1 м3 горючего газа, емкость резервуара флюсопитателя — 5,2 л, масса силикагеля в осушителе — 5,3 кг.

Для мелких работ используют переносные установки, например ПГУ-3 (табл. 10).

Таблица 10.  Технические характеристики переносной установки ПГУ-3 для сварки, пайки и резки металлов

Подаваемый газQг, м3p, МПаВместимость

баллонов, л

ГабаритыМасса, кгНаибольшая толщина

стали, мм

свариваемойразрезаемой
Кислород: при сварке при резке0,05…0,84

2…3

0,05…0,4

0,3…0,4

5420x280x56022412
Пропан-бутан0,025…0,2До 0,0034

К баллону присоединяется редуктор для снижения давления газа до рабочего значения; его тип выбирается в зависимости от заданного расхода газа (табл. 11, 12).

Таблица 11. Характеристики редукторов для малых расходов газа (для сварки горелкой ГС-1 с наконечником 000,00,0)

Марка

редуктора

Редуцируемый

газ

p, МПаQг, м3Масса

редуктора

наибольшее

на входе

рабочее

наибольшее

рабочее

наименьшее

ДКП-1-70

ДАП-1-70

Кислород Ацетилен20

3

0,3

0,1

0,02

0,02

0,01…1

0,01…0,5

2,3

2,6

Таблица 12. Характеристики редукторов для газопламенной обработки

Основные марки

редукторов

Типоразмер

редуктора

Давление газа, МПаМасса редуктора,

кг, не более

наибольшеерабочее
наибольшеенаименьшее
БКО-3200,50,12
БКО-25-1БКО-250,82,5
ДКП-1-65БКО-501,22,8
БКО-1001,23,5
БКО-2001,24,5
ДКД-8-65БКД-25200,80,54
ДКД-15-65БКД-501,20,14
БАО-22,50,120,012
ДАП-1-65БАО-50,123
ДАП-1-65БАД-50,124
ДАП-1-65БПО-50,32,6
ДКС-66СКО-101,60,50,012
ДКС-200СКО-2001,20,24,5
ДАС-66САО-100,120,10,012
ДАС-20САО-204,5
ДПС-66СПО-60,30,150,022
ДПС-15СПО-150,60,34,5
ДМС-66СМО-350,30,152
ДКР-250РКЗ-250201,60,318
ДКР-500РКЗ-5001,618
РКЗ-10002,5100
ДКР-6000УРКЗ-60002,5350
РАД-303,51,60,3400
РАД-50500
РПД-25650
ЦКЗ-12000500
РС-250-58УВН-70257,01,04

Примечание. Цифра в обозначении типоразмера — наибольшая пропускная способность (м3/ч) при наибольшем рабочем давлении. Первая буква — назначение редуктора: Б — баллонный, С — сетевой, Р — рамповый, Ц — центральный (магистральный), У — универсальный высокого давления. Вторая буква — редуцируемый газ: К — кислород, А — ацетилен. П — пропан, В — воздух, М — метан. Третья буква — код числа ступеней редуцирования и способа задачи рабочего давления: О — одноступенчатый с пружинным заданием, З — одноступенчатый со специальным задатчиком, Н — одноступенчатый с заданием рабочего давления от специальных пневмокамер, Д — двухступенчатый.

Газы из баллона подаются к резаку по специальным рукавам(табл. 13.), на их пути после редуктора устанавливают предохранительные устройства для зашиты сварочных постов — постовые затворы (наиболее компактным и надежным из них является ЗСУ-1) и обратные клапаны (табл. 14). Последние используют при работе на газах — заменителях ацетилена АЗС-1, АЗС-3 и для горючих жидкостей ЛКО-1.

Обратные клапаны типа ЛЗС и жидкостные предохранительные затворы — защитные устройства гравитационного действия, они должны устанавливаться строго вертикально, а обратный клапан ЛКО присоединяться к рукоятке керосинореза.

Таблица 13. Рукава для газовой сварки и резки (ГОСТ 9356-75)

Класс рукаваПодаваемое веществорраб, МПаЦвет наружного слоя
IАцетилен, городской газ, пропан, бутан0,63Красный
IIЖидкое топливо0,63Желтый
IIIКислород2Синий

Пламегасители (табл. 14) устанавливаются на входных штуцерах рычагов, горелок, напыляющих устройств стационарных машин и установок для газопламенной обработки и служат препятствием для попадания обратного удара пламени в рукав, соединяющий огневую аппаратуру с предохранительным устройством (основным затвором или газовым коллектором газопотребляющего агрегата).

Таблица 14. Технические характеристики предохранительных устройств

Наименование и типНаибольшая

пропускная

способность, м3

Наибольшее

давление,

МПа

Наибольшее

сопротивление

потоку газа, МПа

Габариты, ммМасса, кг
Постовые затворы
Затвор жидкостный ЗСП-83,20,070,006210x165x6905,7
Затвор сухой среднего типа с пламегасящей системой ЗСУ-1500,150,0285x80x1801,9
Затвор сухой среднего типа с пламеотсекающим устройством ЗСГ-3,23,20,150,0180x80x1801,1
Обратные клапаны
Обратный клапан для газов — заменителей ацетилена ЛЗС-3400,30,025160x160x1807,9
ЛЗС-1100,150,02545x45x1600,755
Обратный клапан для горючих жидкостей ЛКО-13610,128x28x630,14
Пламегасители
Ацетиленовый ПГа20,1350,0129×900,2
Кислородный ПГк21,00,0325×900,2

3. Материалы и технология сварки сталей

Ниже перечислены основные параметры режима газовой сварки.

  1. Тепловая мощность сварочного пламени определяется расходом ацетилена, который проходит через горелку за один час и регулируется сменными наконечниками горелки; мощность можно подсчитать по формуле: QА= А s, где QА — расход ацетилена, л/ч; s — толщина металла, мм; А — эмпирический коэффициент: для углеродистых сталей А = 100…130, для меди А = 150…200, для алюминия А = 100…150. Мощность горелки при правом способе сварки выбирают из расчета 120…150 л/час ацетилена, а при левом —100…130 л/ч на 1 мм толщины свариваемого металла.
  2. Способ сварки — правый и левый. При правом способе сварку ведут слева направо, пламя направляют на сваренный участок шва, а присадочную проволоку перемещают вслед за горелкой. Этот способ обеспечивает лучшую защиту сварочной ванны от кислорода и азота воздуха, большую глубину провара, замедленное охлаждение металла шва; производительность выше на 20…25 %, а расход газа на 15…20 % меньше. При левом способе сварку ведут справа налево, пламя направляют на еще незаваренные кромки металла, а присадочную проволоку перемещают впереди пламени. При этом сварщик лучше видит свариваемый металл: предварительный подогрев кромок способствует хорошему перемешиванию сварочной ванны. Применяется для сварки тонколистовых и легкоплавких металлов.
  3. Вид пламени зависит от соотношения β = vO2 : vC2 H2. Для нормального пламени β = 1…1,3; для окислительного пламени β > 1,3; для науглероживающего пламени β < 1,1. Газосварщик устанавливает и регулирует вид пламени на глаз. Нормальным пламенем сваривают большинство сталей, окислительным пользуются при сварке латуни, науглероживающим сваривают чугун.
  4. Марка и диаметр присадочной проволоки. Марка проволоки должна соответствовать составу свариваемого металла; диаметр ее выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла и способа сварки. При правом способе d = s/2, но не более 6 мм, при левом способе d = s/2 + 1, где s — толщина металла.
  5. Скорость нагрева регулируется сменой угла наклона мундштука к поверхности металла Чем толще металл и больше его теплопроводность, тем больше угол наклона.
  6. Манипулирование концом мундштука горелки — поперечное и продольное; основным является продольное, поперечное движение служит для прогрева кромок основного металла и получения шва необходимой ширины.
  7. Флюс применяется для защиты расплавленного металла от окисления и удаления из него оксидов и вводится различными способами: подсыпают совком, приготавливают пасты и наносят на кромки деталей и присадочную проволоку, вводят непосредственно в сварочное пламя через горелку в порошкообразном или газообразном виде. В качестве флюсов используют борную кислоту, оксиды и соли бария, калия, лития и др.

Газовой сваркой можно выполнять все виды сварных швов во всех пространственных положениях. Параметры подготовки кромок стыковых швов приведены в табл. 15. Технологические рекомендации относительно сварки сталей приведены в табл. 16.

Таблица 15. Подготовка кромок при сварке стыковых швов

Тип шва и форма кромокТолщина металла, ммРазделка кромокЗазор, мм
Притупление, ммУгол скоса кромки, град
Односторонний шов
С отбортовкой кромок0,5…10,1
Без скоса кромок1…50,5…2
То же, на подкладке3…52…3
Со скосом одной кромки (К-образная разделка)5…101…260…701,5…3
Со скосом двух кромок (V-образная разделка)6…151,5…335…452…4
Двухсторонний шов
Без скоса кромок3…61…2
С двумя скосами двух кромок (Х-образная разделка)15…252…435…452…4

Таблица 16. Технологические параметры сварки сталей

Свариваемые сталиРасход ацетилена, л/ч, на

1 мм толщины свариваемого металла

Сварочная проволокаОсобенность технологии
Низкоуглеродистые (до 0,25% С)100…300 (левый способ)

120…150 (правый способ)

Св-08, Св-08А, Св-08ГА, Св-10Г2, Св-10ГАФлюс не требуется. Желательна проковка шва в горячем состоянии. При сварке заменителями ацетилена применяют проволоки Св-12ГС, Св-08Г2С, Св-15ГЮ
Среднеуглеродистые70…100 (левый способ)Св-18ХС, Св-06Н3Флюс не требуется. При толщине стали свыше 3 мм нужен подогрев: общий (до 250…350 °С) или местный (до 650…700 °С)
Высокоуглеродистые (0,6% С и более)75 (левый способ)То жеКачественную сварку получают при толщине стали до 5…6 мм. Необходим общий подогрев до 250…300 °С в сочетании с местным до 650…700 °С При содержании 0,7 % С и более требуется флюс — бура
Низколегированные конструкционные: типа 10ХСНД, 15ХСНД, типа 25ХГСА75…100 (левый способ)

100…130 (правый способ)

Св-08, Св-08А, Св-10Г2 Св-18ХГС, Св-18ХМАФлюс не требуется
Теплоустойчивые стали с 0,4…0,6% Мо (15М, 25МЛ, 15ХМ, 20ХМЛ, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф)100 (левый способ)Св-08ХНМ, Св-10НМА, Св-18ХМА, Св-08ХМ, Св-08МХФлюс не требуется
Высоколегированные (хромистые и хромоникелевые)70 (левый способ)Св-04Х18Н9, Св-06Х18Н9Т, Св-08Х18Н10Б и т.п.Необходим флюс. Его разводят в воде и в виде пасты наносят на кромки и обратную сторону шва за 15…20 мин до сварки.

Аустенитные хромоникелевые стали сваривают быстро, без подогрева, околошовную зону защищают мокрым асбестом. Сразу после сварки необходимо охлаждение водой или сжатым воздухом.

Качество соединений удовлетворительное при толщине стали до 2 мм. Стали типа Х13 сваривают с местным подогревом до 200… 250 °С (тонкий лист — левым способом, более толстый — только правым).

Составы флюсов: а) 80 % плавикового шпата, 20 % ферротитана; б) 50 % буры, 50 % борной кислоты; в) 80 % буры, 20 % оксида кремния

Примечания. 1. Высокоуглеродистые стали сваривают нормальным или слабонауглероживающим пламенем, остальные стали — нормальным пламенем. 2. Диаметр проволоки при сварке сталей толщиной до 15 мм равен половине толщины стали для правого способа и половине толщины плюс 1 мм — для левого. Сталь толщиной более 15 мм сваривают проволокой диаметром 6…8 мм.

4. Технология сварки чугуна и цветных металлов и сплавов

Несмотря на высокую трудоемкость, низкую производительность и тяжелые условия труда, это весьма эффективный способ сварки чугуна вследствие «мягкого» введения тепловой мощности в основной металл. Области применения этого способа зависят от характера дефектов и требований к качеству наплавленного металла (табл. 17). Присадочным металлом служат чугунные прутки (см. табл. 15, 18) в сочетании с флюсами разных марок (табл. 19). Сварка выполняется нормальным пламенем с предварительным подогревом детали до температуры 650 оС на режиме, приведенном в табл. 20.

Таблица 17. Области применения различных способов сварки чугуна

Способ сваркиХарактеристика дефектаХарактеристики наплавленого металла
Горячая сварка чугунной присадкойРазличные дефекты небольших и средних размеров на обрабатываемых, обработанных и ответственных необрабатываемых поверхностяхХорошая обрабатываемость и плотность, близкое совпадение с основным металлом по микроструктуре, твердости, прочности и оттенку цвета
Низкотемпературная пайко-сварка чугунной присадкойНесквозные дефекты небольших размеров на обработанных рабочих поверхностяхТо же
То же, присадочными материалами типа латуниНесквозные дефекты небольших размеров на обрабатываемых поверхностяхПлотный, имеет стабильные показатели твердости НВ 170…190
Газопорошковая наплавка самофлюсующимися сплавами типа НПЧНесквозные дефекты небольших и средних размеров, выявленные на отделочных операциях механической обработкиХорошие обрабатываемость, прочность и плотность.

Твердость, износостойкость и цвет такие же, как у основного металла

Примечание. При пайко-сварке основной металл не доводится до расплавления.

Таблица 18. Марка и назначение чугунных прутков

МаркаСодержание элементов (по массе), %Назначение
CSiMnCrTiSP
ПЧ-13…3,53…3,40,5…0,80,03…0,060,050,2…0,4Сварка тонкостенных отливок
ПЧ-23…3,53,5…40,5…0,81,2…20,03…0,060,050,2…0,4Сварка толстостенных отливок

Примечание. Размеры прутков всех марок, мм: диаметр 6…(8…16); длина 350…450.

Таблица 19. Составы флюсов для сварки и пайко-сварки чугуна, %

КомпонентМарка флюса
ФСЧ-1ФСЧ-2ФПСН-1ФПСН-2МАФ-1БМ-1
Литий углекислый0,52522,5
Кальций углекислый3026,52522,512
Кислота борная5045
Бура обезвоженная502333
Натрий азотнокислый205027
Оксид кобальта7
Натрий фтористый12,5
Фторцирконат калия8,5
Лигатура солевая10
Метилборат70…75
Метанол25…30

Примечание. Назначение флюсов: ФСЧ-1 — газовая сварка, ФСЧ-2 — пайко-сварка чугуном, ФПСН-1 — пайко-сварка бескремнистыми латунями, ФПСН-2 — пайко-сварка кремнистыми латунями и сплавом ЛОМНА, МАФ-1 — пайко-сварка чугуном и сплавами на медной основе, БМ-1 — газообразный флюс для газовой сварки.

Таблица 20. Технологические параметры горячей газовой сварки чугуна

Наконечник ацетиленовой горелки:
площадь дефекта, см2До 55…25Свыше 25
номер наконечника567 и 8
Присадочный пруток:
площадь дефекта, см2До 2020…60Свыше 60
диаметр прутка, мм6…810…1214…16
ПламяНормальное
Температура предварительного подогрева, общего или частичного650 оС

Сначала подогревают основной металл вокруг дефекта до светло-красного цвета, затем оплавляют поверхность разделки и ванным способом заполняют ее присадочным металлом, погружая его во флюс.

Охлаждение замедленное: отвести горелку на 50…100 мм, задержать 1…2 мин, потом закрыть деталь асбестом и горячим песком или загрузить ее в печь, нагретую до 650…750 °С и вместе с ней охладить.

При пайке-сварке процесс ведут нормальным пламенем на 4-м и 5-м номере наконечника горелки, не расплавляя основного металла. Присадочным материалом служат стандартные латунные прутки (см. табл. 6), а в качестве флюса применяют марки ФПСН-1, ФПСН-2, МАФ-1. При этом максимальная температура нагрева основного металла должна быть не более 850…950 °С, индикатором ее достижения является расплавление флюса. Кромки засыпают флюсом и облуживают участками, натирая прутком латуни. Затем в горячей зоне пламени расплавляют присадочный металл и заполняют разделку, а горячий металл проковывают.

Медь и ее сплавы сваривают, в основном, ацетилено-кислородным пламенем, газы-заменители используют только для сварки металлов малой толщины. Мощность пламени сварки увеличивают почти вдвое по сравнению с пламенем сварки стали, металлы большой толщины сваривают двумя или тремя горелками одновременно (две из них служат для подогрева) одним слоем с максимальной скоростью во избежание роста зерна и образования пор. Медь и бронзу сваривают нормальным пламенем, а латунь — окислительным для снижения растворения водорода в жидком металле и уменьшения интенсивности испарения цинка.

В качестве присадки используют медную проволоку с 0,2 % фосфора, иногда с 0,15…0,3 % кремния, выступающими в роли раскислителей. При сварке медных сплавов, в состав которых входят активные раскислители (А1, Si, Мn), можно использовать присадку того же состава. В качестве флюса применяют составы на основе буры и борной кислоты. Диаметр присадки выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла:

Толщина, мм1,51,5…2,52,5…44…88…1515
Диаметр присадки, мм1,5234…568

Медь толщиной до 3 мм сваривают без разделки кромок с зазором до 1 мм. Если металлы большой толщины, то выполняют V-образную разделку с углом 60…70о, притуплением 1,5 мм и зазором не более 1,5 мм. Пламя горелки направляют под прямым углом к свариваемым деталям, расстояние от ядра до поверхности не более 5…6 мм. Сварку ведут левым способом без остановок. После окончания для получения мелкозернистой пластичной структуры рекомендуется проковка. Изделие из латуни и бронзы рекомендуют после сварки подвергнуть отжигу при температурах 600…700 оС и 500…600 оС соответственно.

Никель и его сплавы сваривают, используя нормальное или слегка восстановительное пламя при расходе ацетилена 120…130 л/мин на 1 мм толщины.

В качестве присадки применяют никелевую проволоку, легированную 3 % марганца. Флюсом служит как чистая бура, так и многокомпонентный флюс (30 % буры, 50 % борной кислоты, 10 % NaCl, 10 % KCl). Сварку нихрома выполняют быстро, без перерывов, мощность пламени 50…70 л/ч на 1 мм толщины в сочетании с многокомпонентным флюсом, приведенным выше. После сварки для увеличения пластичности и вязкости сварного соединения рекомендуется проводить нормализацию при температуре 825…900 оС.

Свинец сваривают нормальным пламенем при расходе ацетилена 50… 100 л/ч. В качестве присадки используют круглые свинцовые прутки или «лапшу», нарезанную из листов длиной не более 400 мм. Диаметр присадки зависит от толщины свариваемого металла:

Толщина, мм36810…12
Диаметр присадки, мм0,8…1,21,5…22,5…34…8

Металл толщиной до 4 мм сваривают без разделки и зазора, металл большей толщины разделывают под углом 60…90о без зазора. В качестве флюса используют смесь стеарина с канифолью, им натирают кромки листов и поверхность присадочных прутков. При толщине листов более 2 мм сварку ведут несколькими слоями левым способом. В многопроходных швах первый шов выполняют без присадки.

Сварка алюминия и его сплавов выполняется после сложной предварительной подготовки (см. в § 4). Сварку ведут нормальным пламенем с расходом ацетилена 100 л/ч на 1 мм толщины металла. Номер наконечника и диаметр присадки выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла:

Толщина, мм1…1,52…44…67…910…1214…16
Номер наконечника123456
Диаметр присадки, мм1,5…22…33…44…4,54,5…5,55…5,5

Сварку чистого алюминия ведут проволокой марки Св-АВ00, сплавов AMг, АМц — проволокой АМГ3, АМГ5, литейных сплавов — проволокой марок СвАК3, СвАК5. В качестве флюса применяют марку АФ-4а состоящего из хлористых и фтористых солей калия, натрия и лития. Сварку ведут левым способом, металл толщиной до 4 мм сваривают за один проход, более толстый — несколькими проходами с общим или местным предварительным подогревом до 250…300 оС. После сварки остатки флюса удаляют, промывая швы и околошовную зону теплой или слегка подкисленной водой (2 %-ным раствором хромовой кислоты). При заварке дефектов силуминового литья нужен предварительный подогрев до 300 оС и последующий отжиг изделия.

 

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *