Строительные материалы

Защита от коррозии и обрастания судовых конструкций

Защита от коррозии является одной из основных проблем технической эксплуатации судов. Несмотря на наличие различных способов защиты (катодная защита, ингибиторы коррозии, коррозионостойкие материалы) лакокрасочные покрытия являются основными методами повышения коррозионной стойкости судовых конструкций. На их долю приходится более 80% финансовых затрат на возобновление средств защиты судов от коррозии и обрастания в процессе их эксплуатации.

Ко всем видам лакокрасочных покрытий, особенно применяемым в судоремонте, предъявляются следующие требования:

  • надежная и долговечная защита от коррозии и обрастания, удовлетворение требований отечественных и международных органов государственного санитарного надзора (ИМО, МАКО, Российский Морской Регистр Судоходства, Госкомсанэпидемнадзор);
  • совместимость с другими средствами противокоррозионной защиты, применяемыми для судовых конструкций;
  • технологичность и ремонтоспособность (возможность выполнения окрасочных работ по поверхности, подготовленной механическим способом, то есть с остатками прочнодержавшейся ржавчины; совместимость с широкой гаммой применяемых лакокрасочных материалов, в том числе наносимость по старым покрытиям; сокращение длительности работ за счет высокой скорости высыхания и уменьшения количества слоев системы покрытий).

В соответствии с этими требованиями за последние годы несколько изменились тенденции в разработке и применении систем лакокрасочных покрытий для защиты от коррозии различных судовых конструкций. В первую очередь это относится к различным корпусным конструкциям, в том числе к подводной части корпусов судов. Появилось большое количество грунтовок-преобразователей ржавчины, которые могут наноситься на поверхности, подготовленные к окраске механическим способом, то есть на поверхность с остатками прочнодержавшейся ржавчины. Это значительно уменьшает трудоемкость и стоимость работ при возобновлении системы окраски при ремонте судов.

Защита от коррозии и обрастания судов

Среди этих материалов есть как отечественные, так и импортные.

Также значительно изменяются в последние годы требования к применению противообрастающих эмалей. В связи с тем, что выяснилось пагубное влияние на морские организмы противообрастающих самополирующихся эмалей с оловоорганическими токсинами, различные страны и фирмы перестали выпускать эти материалы.

Английская фирма «International Point» совместно с японской фирмой

«Nippon» разработала следующие новые противообрастающие эмали без оловоорганических токсинов:

  • Intersmooth 460 Ecoflex SPC для судов неограниченного района плавания;
  • Intersmooth 360 Ecoflex SPC для судов прибрежного плавания;
  • Intersleek для судов с повышенной скоростью движения.

Эти покрытия являются самополирующимися и основаны на медноакриловом полимере.

Покрытия Intersleek вообще не имеют в своем составе биоцидов. Обрастающие организмы могут образовываться на этих покрытиях в статических условиях, но они смываются при движении судна со скоростью более 18-20 узлов. Применение этих противообрастающих эмалей без оловоорганических токсинов тоже дает возможность увеличивать срок между докованиями судов до 4-5 лет и обеспечить экономию топлива до 8-10 %.

Работы по разработке подобных покрытий практически проводятся во всех крупных лакокрасочных фирмах мира. Например, фирма «Hempel»(Дания) предлагает следующие противообрастающие самополирующиеся покрытия без оловоорганических токсинов на основе гидролизного цинкового полимера со специальными биоцидами:

  • GLOBIC (серии C, H, O) SPECO 8199,
  • GLOBIC (серии C, H, O) SOECO 8190.

Продукты SP-ECO выпускаются трех серий С ,Н, О в зависимости от содержания биоцидов.

Эмаль GLOBIC SP-ECO 8199 предназначена для судов неограниченного района плавания с высокой скоростью движения и с короткими периодами стоянок.

Эмаль GLOBIC SO-ECO 8190 предназначена для судов, эксплуатирующихся в прибрежных водах, со средней и малой скоростью движения, со средним и длительным периодом стоянки.

Кроме того, в каталогах фирмы «Hempel» имеется эмаль без биоцидов HEMPASIL SP-EED, противообрастающие свойства основаны на малой адгезии морских организмов к ее скользкой и гладкой поверхности на силиконовой основе. Поэтому, даже если корпус на время длительной стоянки обрастет морскими организмами, они отваливаются во время движения судна. Это обеспечивает гладкость поверхности корпуса на длительное время, тем самым сокращая расход топлива и увеличивая продолжительность междокового периода.

К атмосферным покрытиям также предъявляются новые, более жесткие требования.

Атмосферные покрытия должны:

  • обеспечивать защиту от коррозии в зонах различного климата в течение длительного периода эксплуатации;
  • сохранять цвет и глянец на весь период эксплуатации;
  • иметь минимальное грязеудержание покрытий;
  • быть экологически чистыми и пожаробезопасными.

Такие покрытия выпускает как отечественная промышленность, так и зарубежные лакокрасочные фирмы.

Среди эмалей, выпускаемых НПФ «ПИГМЕНТ», ООО «НИПРОИНС» следует отметить эмали на виниловоэпоксидной основе «Эвинал 21» со сроком службы 2,5 года и «Пигма Винифтор». По данным фирмы они должны сохранять защитные и декоративные свойства при соблюдении установленной технологии нанесения в течение 30 лет. Фирма «Hempel» выпускает ряд новых атмосферостойких эмалей: HEMPADUR ENAMEL 5540 на эпоксидной, HEMPATHANE 5521, HEMPATHANE 5590 на полиуретановой основах.

Перечисленные эмали кроме повышенной стойкости к атмосферным воздействиям обладают устойчивостью к истиранию и ударным нагрузкам, а также к брызгам нефти и различных масел, хорошо моются.

Такая эмаль, как HEMPAFLEX ANTI-STAN 5622 на винилово-акриловой основе в своем составе содержит специальные химические соединения, уменьшающие образование «ржавых пятен» на окрашенной поверхности. Аналогичная эмаль выпускается фирмой «International Paint» INTERFINE ANTI-STAIN MHA 000.

Все большее распространение получают покрытия на силикатной и силиконовой основах.

Так, «Высокодисперсионные металлические порошки» (г. Екатеринбург) выпускает составы ЦВЭС и ЦИНОЛ, которые обладают высокими защитными свойствами не только в атмосферных условиях холодного, умеренного и тропического климатов, в морской и промышленной атмосфере, но и в морской и пресной воде, нефти и нефтепродуктах (ЦВЭС), а также термостойкостью до 200° С. Их применение возможно в качестве самостоятельного покрытия и грунтовки. Окрашенные ЦВЭС и ЦИНОЛ изделия допускают сварку без ухудшения качества металла сварного шва. По результатам огневых испытаний согласно резолюции ИМО А 653(16) эти составы относятся к группе материалов, не распространяющих пламя по поверхности.

Требованиям пожарной безопасности должны отвечать все материалы, применяемые для защиты судов от коррозии.

Так в ООО «НИПРОИНС» разработаны лакокрасочные материалы с пониженной горючестью для окраски наружных поверхностей судов, которые сочетают в себе повышенную коррозионную стойкость к морской атмосфере, брызгам морской воды и повышенное сопротивление распространению огня.

Это эмали ПФ-115 «О», ПФ-167 «О», «Эвинал 21», которые с ранее применяемой эмалью для внутренних помещений ПФ-218 создают полный комплект материалов с пониженной горючестью практически для окраски всех судовых конструкций.

Упомянутые импортные лакокрасочные материалы почти все обладают низкой скоростью распространения пламени.

Особое значение приобретают краски на водной основе, которые можно считать красками не только повышенной пожарной безопасности, но и экологически чистыми, так как количество летучих органических соединений, входящих в их состав, в 10-20 раз меньше, чем у обычных красок. Выпускаются такие краски на разных пленкообразующих основах: HEMUKRYL 5803, HEMUKRYL 1803 – на акриловой, HEMUDUR 1850 – на эпоксидной.

Отечественная лакокрасочная промышленность выпускает краски на водной основе следующих марок: ВД-КЧ-124, УНИКОР-2, ВД-КЧ-0251, ВД-КЧ-1Ф. Краску ВД-КЧ-1Ф выпускает ООО «ПОЛИФАН» (г. Коломна, Московская область).

Технологические указания по нанесению этих покрытий, правила техники безопасности при их использовании приведены в инструкции РД 31.28.10-97 «Комплексные методы защиты судовых конструкций от коррозии» .

Противокоррозионная защита металлоконструкций судов материалы Stelpant на полиуретановой основе фирмы SteelPaint GmbH (Германия) обладают высокой атмосферои влагостойкостью, стойкостью к агрессивным средам. Они беспористы, имеют высокую адгезию к металлу, достаточно высокую прочность на изгиб и удар, длительный срок эксплуатации.

По международному стандарту ISO 12944-5: 1988 системы на основе материалов Stelpant имеют высшую категорию защиты от коррозии C5-I (промышленность), С5-M (морская) с максимальным сроком службы свыше 15 лет. Также наибольший срок защиты системы имеют по категориям Im1 (погружение в пресную воду), Im2 (погружение в морскую и солоноватую воду), Im3 (погружение в землю). Однокомпонентные полиуретановые материалы Stelpant осуществляют эффективную антикоррозионную защиту практически круглый год в любых природно-климатических условиях. Их можно наносить на увлажненную поверхность в диапазоне температур окружающей среды от 0ºС до плюс 50ºC, что значительно увеличивает продолжительность окрасочного сезона. Отверждаются влагой воздуха, могут применяться при относительной влажности воздуха в диапазоне от 30% до 98%.Обладают исключительной адгезией, обеспечивая высокую прочность соединения с защищаемой поверхностью и нераспространение коррозии под слоем краски в местах повреждения. Технологичны, их можно наносить с помощью валика, кисти, воздушного и безвоздушного распыления. Толстослойны, можно получать сухую пленку покрытия толщиной от 80 до 200 мкм. Стойки к ультрафиолетовому излучению. Ремонтопригодны, суда легко ремонтируются в условиях стройплощадки и в процессе длительной эксплуатации. Эластичны, не боятся знакопеременных динамических нагрузок и температурного расширения металлоконструкций.

Продукция Stelpant исключительно устойчива к морской и пресной воде.

Материалы Stelpant прошли успешную аттестацию во многих профильных российских институтах и включены в ряд инструктивных документов:

  • комплексные методы защиты судовых конструкций от коррозии (РД 31.28.10- 97);
  • РД по антикоррозионной защите портовых сооружений (2005 г. АК В«ТранснефтьВ»);

РД по защите от коррозии механического оборудования и гидротехнических сооружений (2002 г., Трест В«ГидромонтажВ»); СТО В«Защита металлических конструкций мостовВ» (2006 г., Корпорация В«Трансстрой В»).

На весь ассортимент материалов имеются гигиенические сертификаты Госсанэпиднадзора РФ и сертификаты соответствия. Возможно решение покрытия поверхности в любой цветовой гамме.

Материалы могут применяться для защиты внутренней поверхности судовых танков под питьевую воду. Для таких объектов система защиты Stelpant имеет соответствующее санитарно-эпидемиологическое заключение.

На данный момент самым эффективным и современным вариантом антикоррозионной защиты судов является напыление полимочевины. Полимочевина – это полимерный материал новейшего поколения. Его главные преимущества перед другими антикоррозионными покрытиями – быстрота застывания, высокая адгезия и стойкость к химическим и механическим воздействиям. Полимочевина наносится методом напыления, что позволяет быстро создать ровное, монолитное покрытие. При помощи напыления полимочевины можно успешно защитить не только весь корпус судна, но и палубы, трюмы, трубопроводы, цистерны для нефтепродуктов и питьевой воды. Покрытие из полимочевины служит очень долго, что резко сократит количество заходов в сухой док.

На малых судах – таких как небольшие яхты, катера и гидроциклы, корпуса которых состоят из пластика и не подвержены коррозии, напыление полимочевины преследует другие цели – это защита от царапин и пробоин. К тому же цветное блестящее покрытие из полимочевины выглядит очень нарядно.

1. Антикоррозионная защита (АКЗ) емкостей и резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов

К современной антикоррозионной защите внешних и внутренних поверхностей резервуаров и емкостей, а также рабочих поверхностей при транспортировке и хранении нефтепродуктов предъявляются следующие специфические требования:

  • химическая стойкость антикоррозионного покрытия, обеспечивающая сохранение антикоррозионных свойств;
  • низкая степень грязеудержания;
  • длительный срок эксплуатации и ряд других.

Компания Тиккурила производит для антикоррозионной защиты внутренней поверхности резервуаров для хранения сырой нефти Тематар ТФА .

Тематар ТФА (Tematar) – эпоксидная краска ( эпоксидная грунтовочная краска) для окраски стальных, оцинкованных и бетонных поверхностей подвергающихся механическому и/или химическому воздействиям, образует прочную лакокрасочную пленку, выдерживающую значительный износ и погружение в воду. Не содержит каменноугольной смолы. Краска черного цвета, полуглянцевая.

Краска готовится смешиванием основы – 4 части по объему, отвердителя – 1 часть по объему. Перед применением краску и отвердитель перемешивают в отдельных емкостях, затем тщательно смешивают краску с отвердителем. Рекомендуется использовать для смешивания роторно-элеваторный миксер (например, Temaspeed Squirrel Mixer). Небрежное смешивание или неправильное соотношение могут привести к неравномерному отверждению и ослаблению свойств л/к пленки..Жизнеспособность смеси (+20 °C) — 2 часа.

Окрашиваемая эпоксидной краской Тематар ТФА поверхность должна быть сухой. При нанесении и отверждении краски температура окружающего воздуха, окрашиваемой поверхности и краски не должна опускаться ниже +10ºС. Относительная влажность воздуха не должна превышать 80%. Температура стальной поверхности должна быть на 3ºС выше точки росы воздуха. Предварительная подготовка под покраску эпоксидной грунтовочной краской Тематар ТФА: удалить загрязнения, соли, смазочный материал и масло соответсвующим способом. (ISO 12944-4)

Стальные поверхности. Обработка абразивоструйной очисткой до степени тщательности Sa2½ (SFS-ISO 8501-1). Если абразивоструйная очистка исключена, рекомендуется произвести фосфатирование холоднокатанной стальной поверхности для улучшения адгезии.

Оцинкованные поверхности. Легкая пескоструйная обработка с применением минерального абразива, например кварцевого песка, до степени тщательности SaS (SFS 5873). Если пескоструйная обработка исключена, поверхность следует отшлифовать или промыть моющим средством Панссарипесу для придания шероховатости; в таких случаях следует убедиться в хорошей адгезии краски с подложкой.

На горячеоцинкованную поверхность рекомендуется нанести тонкий слой разбавленной на 25-30% краски перед нанесением грунтовки.

Загрунтованные поверхности. Удалить соли, смазочный материал, масло и другие загрязнения, затрудняющие окраску. Устранить дефекты в грунтовке. Необходимо помнить о межслойной выдержке грунтовки (SFS-EN ISO 12944-4).

Бетонные поверхности. Бетонная поверхность должна быть сухой и выстоять не менее 4 недель после отливки бетона. Относительная влажность бетона не должна превышать 97%. Удалить неровности и брызги бетонной смеси с поверхности шлифованием. Удалить цементный клей и формовочное масло шлифованием или струйной очисткой. Выбоины, впадины и трещины на окрашиваемой поверхности следует заполнить смесью Темафлоор 200 с сухим чистым кварцевым песком.

Грунтовки Тематар ТФА, Темацинк 77, Темацинк 88 и Темацинк 99.

Покрывная окраска Тематар ТФА.

Окраска эпоксидной краской (грунтовочной краской) Тематар ТФА (Tematar) Тиккурила по металлу производится безвоздушным распылением или кистью. При необходимости краска разбавляется на 0-10%. Диаметр форсунки безвоздушного распылителя 0,015«-0,021«; давление 120-180 бар. Угол распыления выбирается в зависимости от формы окрашиваемой конструкции.

Грани острых ребер, сварочные швы и т. д. следует отделывать кистью или валиком для придания хорошей защиты против коррозии. При нанесении кистью краску можно разбавлять в зависимости от условий при окраске.

Фирма DuPont Protective Coatings (Германия) разработала материалы для антикоррозионной защиты резервуаров, которые не содержат растворителя вообще (доля нелетучих веществ 100 %) или содержат его в малом количестве. Эти материалы можно наносить толстым слоем за один проход.

Для внутреннего покрытия резервуаров под нефть и нефтепродукты был разработан эпоксидный материал Permacor 128/A. Материал наносится толщиной 400–1000 мкм за одну технологическую операцию. Максимальная толщина нужна не во всех случаях. Обычно под нефть и нефтепродукты назначается толщина покрытия 400–500 мкм. Срок службы при такой толщине при хранении сырой нефти – не менее 10 лет. При толщине 800 мкм срок службы может составлять более 15–20 лет. Высокая химическая стойкость позволяет использовать покрытие для защиты резервуаров при хранении многих других веществ. Отличительной особенностью Permacor 128/A, применяющегося для антикоррозионной защиты резервуаров, являются его антистатические свойства (способность отводить статические электрические заряды) – удельное объемное сопротивление менее 109 Ом•м, что дает возможность использовать его в резервуарах для хранения легковоспламеняемых жидкостей (таких, как бензин, авиационный керосин и др.). Покрытие обладает отличными механическими свойствами – высокой адгезией, стойкостью к ударам, к истирающим воздействиям. При 20ºС покрытие можно эксплуатировать при полных нагрузках уже через трое суток после нанесения. Покрытие Permacor 128/A давно применяется в Европе в качестве внутреннего покрытия резервуаров для хранения авиационного топлива. В России покрытие с положительными результатами испытано во ВНИИСТу в качестве покрытия для резервуаров хранения нефти и нефтепродуктов, а также авиационного топлива в условиях тропического, умеренного и холодного климата. Permacor 128/A включен РД 05.00-45.21.30-КтН-005-1-05 «Правила антикоррозионной защиты резервуаров» ОАО «АК «Транснефть» в качестве материала, допущенного к применению. В странах СНГ уже множество объектов защищены с помощью покрытия Permacor 128/A. Следует обратить внимание на то, что ГосНИИГА подтвердил, что покрытие, используемое для емкостей с авиатопливом, не влияет на качество хранимого продукта. Еще более стойкие и долговечные антикоррозионные материалы Permacor 2807/ HS-A (антистатический для нефти, нефтепродуктов, химикатов), Permacor 2107/ HS (наружное покрытие для труб и резервуаров, уложенных в землю)

Материалы двухупаковочные. Грунтовка «Танкпрайм» и эмаль «Танкпейнт» применяются для защиты от коррозии внутренней поверхности резервуаров с нефтью, минерализованной водой и т. п. Покрытие устойчиво к воздействию бензина и воды. Система грунт-эмаль длительно сохраняет качество контактирующего с ней топлива. Характеристика приводится в табл. 19.

Таблица 19. Характеристика системы грунт-эмаль

ПоказательЗначение
Внешний вид покрытияровное однородное
Цвет грунтовкизеленый, коричневый, оттенок не нормируется
Цвет эмалисерый, салатный, оттенок не нормируется
Время высыхания до ст.3 при температуре (20±2) °С; при (120±2)°Сне более 24 часов, не более 1 часа
Доля нелетучих веществ по массене менее 92%, масс.
Расход на один слой, г\м²250-330
Рекомендуемая толщина слоя, мкм150-200
Рекомендуемое количество слоев: Грунтовки

Эмали

1

1-2

Фирма «Lankwitzer» разработала антикоррозионное химически стойкое покрытие SF/SG 30-7283/4 на основе смеси специальных эпоксидных смол со слюдяным оксидом железа «железная слюдка». Применяется для антикоррозионной защиты металлических резервуаров, предназначенных для транспортировки и хранения нефтепродуктов (бензин, дизельное топливо, нефть товарная, сырая). При нанесении 160-180 мкм толщины сухого слоя (необходимо наносить 2 слоя х 80-90 мкм) достигается гарантированный срок антикоррозионной защиты более 20-ти лет. Термостойкость от – 50 до + 150 °С. Время высыхания при толщине слоя 80 мкм и 20 °С до степени 3 (на отлип) – 10-12 часов. Способ нанесения: безвоздушный, валик, кисть. Расход материала -3,35 кг/м².

Специалисты АО «Башнефть» разработали способ защиты внутренней поверхности днищ резервуаров для хранения нефтепродуктов. Предлагается (патент

№2167957) покрывать днища водным раствором бентонитовой глины ( до 60%), тампонажного цемента ( до 10%) и несколько % ингибитора коррозии с мизерной бактерицидной добавкой..

Разработана Инструкция по антикоррозионной защите резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов с использованием однокомпонентных полиуретановых лакокрасочных покрытий РД. РД 3661-01297858-03-01 Инструкция распространяется на производство работ по антикоррозионной защите полиуретановыми лакокрасочными материалами внутренней и наружной поверхностей вновь строящихся и находящихся в эксплуатации металлических резервуаров, предназначенных для хранения и сепарации сырой нефти, а так же хранения нефтепродуктов. Инструкция предусматривает основные требования к подготовке резервуаров, бывших в эксплуатации; требования к конструкции резервуаров, подлежащих антикоррозионной защите; требования к подготовке металлической поверхности перед окраской, определяет последовательность технологических операций, методы контроля и требования техники безопасности при проведении антикоррозионных работ.

2. Антикоррозионная защита внутренней поверхности вагонов – хопперов

В процессе эксплуатации вагонов-хопперов (минераловозов) и полувагонов (думпкаров), предназначенных для транспортирования навалом сыпучих минеральных удобрений, соды, серы, поташа и других аналогичных материалов в порошкообразном, гранулированном или кусковом виде, их внутренние поверхности подвергаются интенсивному разрушению . Наиболее сильно процесс разрушения вагонов-хопперов проявляется в местах интенсивного воздействия сыпучих абразивных грузов – в нижней части разгрузочных бункеров, и в местах скопления агрессивных газов – внутренней поверхности крыш и загрузочных люков.

Перевозимые сыпучие материалы с развитой удельной поверхностью интенсивно адсорбируют влагу из воздуха, в результате чего образуются растворы солей, кислот или оснований, являющиеся сильными электролитами. Это приводит к электрохимическому коррозионному разрушению металлического кузова вагонов. Помимо электрохимической коррозии, стенки вагонов-хопперов подвергаются интенсивному абразивному износу под действием сыпучих минеральных веществ. По причине такого комплексного воздействия не только сокращается срок эксплуатации транспортной техники, но и ухудшается качество перевозимых грузов за счет их загрязнения продуктами коррозии и абразивного износа.

В России и странах СНГ для этих целей традиционно используются комплексы лакокрасочных материалов на основе эпоксиднодиановых смол , позволяющие получать покрытия суммарной толщины 270-320 мкм. Так, в ОАО «ЯрНИИ ЛКП» разработан и выпускается комплекс эпоксидных материалов, включающий антикоррозионную грунтовку ЭП-0287 (ТУ 6-27-211-2001), химстойкую грунтовку ЭП-0289 (ТУ 6-27-229-2001) и химстойкую эмаль ЭП-5308 (ТУ 6-27- 230-2001). Ряд других отечественных предприятий производит лакокрасочные материалы аналогичного назначения, в составах которых в качестве пленкообразователя используются эпоксиднодиановые смолы или их смеси с виниловыми сополимерами : эмали ЭП-5287 (ТУ 6-21-87-97), ЭП-773 (ГОСТ 23143-83), ЭП-439С (ТУ 2312-042-05034239-94), СП-1266С (ТУ 301-10-031-90), «Эповин» (ТУ 2312-006-49988879-99), «Техкор-712» (ТУ 2312-001-42968112-2001) и ХС- 500 (ТУ 6-10-2002-85).

Наряду с преимуществами эпоксидных покрытий, (о которых говорилось ранее), им присущи и существенные недостатки.

Эти недостатки практически отсутствуют у влагоотверждаемых полиуретановых материалов, например у химстойких эмалей на основе уретанового лака «Элакор-ПУ» (ТУ 2226-004-18891264-2001) производства ООО «ТэоХим» . Однако они более дороги, менее доступны и сравнительно недавно появились на отечественном рынке химическии абразивостойких лакокрасочных материалов индустриального назначения.

Для защиты металлоконструкций от коррозионного и эрозионного разрушения более доступны резиноподобные покрытия, получаемые методом «холодного» гуммирования за счет использования жидких резиновых смесей на основе олигомерных каучуков или герметизирующих композиций высыхающего типа на основе термоэластопластов . Полимерные мастики на основе термоэластопластов более прогрессивны. Они технологичны при изготовлении, хранении и в процессе проведения антикоррозионных работ. Образующиеся при этом защитные покрытия высокоэластичны, устойчивы к абразивному износу, ударным и динамическим нагрузкам, стойки к действию солей, кислых и щелочных сыпучих материалов. В ОАО «Кронос СПб» разработан ряд рецептур и с 1998 г. осуществляется промышленный выпуск серии полимерных мастик высыхающего типа под зарегистрированной торговой маркой «Гермокрон», предназначенных для получения антикоррозионных и гидроизоляционных покрытий в различных отраслях промышленности, транспорта и строительства методом «холодного» гуммирования. В качестве полимерной основы таких композиций используется наиболее доступный дивинилстирольный термоэластопласт отечественного производства ДСТ-30Р (ТУ 38.40327-90), модифицированный синтетическими смолами различной химической природы

В 2002 г. по техническому заданию ФГУП «ВНИИЖТ» на основе этого полимера специалистами ОАО «Кронос СПб» разработан и освоен в серийном производстве комплекс антикоррозионных материалов, включающий праймер «Гермокрон» (ТУ 2313-032-20504464-2002) и мастичный состав «Гермокрон-ЖД» (ТУ 2313-045-20504464-2002), предназначенный для защиты внутренней поверхности вагонов-минераловозов от химического и абразивного воздействия при транспортировке сыпучих минеральных и комплексных удобрений .

В табл. 20 представлены показатели физико-механических и физико-химических свойств покрытия «Гермокрон-ЖД».

Таблица 20. Основная характеристика покрытия «Гермокрон-ЖД»

Наименование показателяНорма
12
Эластичность пленки при изгибе, мм, не более1
Прочность покрытия при ударе по прибору типа У-1, см, не менее50
Адгезия покрытия к углеродистой стали: методом отрыва, МПа, не менее

методом решетчатых надрезов, балл, не более

4,0

1

Прочность свободной пленки при растяжении, МПа, не менее8,0
Относительное удлинение свободной пленки при растяжении, %, не менее450
Интервал температур эксплуатации, ºСминус 60 +90 (кратковременный нагрев до 200ºС)
Стойкость покрытия к истиранию кварцевым песком, кг/мкм, не менее10,0
Водопоглощение при (20±2)ºС до равновесного набухания, %, не более1,2
Твердость покрытия по маятниковому прибору типа 2124ТМЛ (маятник А), усл.ед., не менее0,15
Электрическая прочность покрытия (сопротивление пробоя), кВ/мм, не менее5,0
Удельное объемное электросопротивление, Ом–м, не менее3,7–1013
Удельное поверхностное электросопротивление, Ом, не менее2,5–1015

Комплекс материалов «Гермокрон-ЖД» на основе дивинилстирольного термоэластопласта позволяет формировать защитные покрытия с оптимальной толщиной 280-320 мкм, достаточной для всех видов перевозимых удобрений (калийных, азотных, фосфорных, комплексных). Причем на боковых поверхностях вагонов, несущих меньшую химическую и абразивную нагрузку, эта величина может быть уменьшена до 200-240 мкм. Оптимальная толщина достигается за счет нанесения 2-3 слоев мастики «Гермокрон-ЖД» и финишного слоя праймера «Гермокрон», необходимого для гарантии 100%-ной сплошности покрытия.

Мастика наносится методом безвоздушного распыления с использованием аппаратов высокого давления. Рекомендуемое для этого оборудование: аппараты американской фирмы «Grako» модель «King» с усилением 68:1 или германской фирмы «WIWA» модель «Магнум» (усиление 53:1, 64:1 или 71:1) или модель «Геркулес» (усиление 57:1, 61:1 или 75:1). При этом желательно использование проточных нагревателей.

Перед нанесением защитных покрытий обрабатываемые внутренние поверхности вагонов-хопперов подвергаются абразивно-струйной очистке до степени Sa 2½ согласно ИСО 8501, используя при этом кварцевый песок, металлическую дробь или купрошлак.

Отличительной особенностью комплекса «Гермокрон-ЖД» является быстрое время высыхания его компонентов, что особенно актуально для ремонтных предприятий, не имеющих специализированных окрасочно-сушильных участков. Покрытие может наноситься при отрицательных температурах (вплоть до минус 20ºС) и температуре ниже «точки росы», что достигается за счет использования в составе мастики «Гермокрон-ЖД» специальной гидрофильной водовытесняющей добавки, взаимодействующей с водой с образованием органорастворимого соединения.

Система покрытия «Гермокрон-ЖД» успешно использована на вагоностроительных и транспортных предприятиях России, Украины и Беларуси для антикоррозионной и антиэрозионной защиты более 1,5тыс. вагонов-хопперов и думпкаров, перевозящих минеральные и комплексные удобрения, поваренную соль, соду, поташ, серу, технический углерод.

 

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *